产品设计开发阶段大全11篇

绪论：写作既是个人情感的抒发，也是对学术真理的探索，欢迎阅读由发表云整理的11篇产品设计开发阶段范文，希望它们能为您的写作提供参考和启发。

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引言

铁路行业竞争越来越激烈，想要做这个市场的领头羊，首先要有高品质的产品，机车产品更要通过提高产品的设计水平来生产出高品质产品，而新产品设计开发需要一个成熟的周期，这一系列因素将新产品设计开发程序的重要性提到了空前的高度。新产品开发的水平直接关系着企业的前途和命运，而且它在整个寿命周期中的影响也是极其深远的，决定了产品的“先天质量”，因此好的新产品开发流程可以取得以点带面，最后达到全面突破的效果。

1新产品设计开发流程历史状况分析

在2013年之前，戚墅堰机车有限公司的新产品开发流程仍延续着国有企业约定俗成的方式，远远满足不了当前竞争形式的需要，还存在着一系列的问题：①新产品开发流程中产生的数据和流程本身没有关联②新产品开发流程各阶段所使用的不同系统之间集成不充分③好的流程方式没有固化形成延续④新产品开发周期长⑤设计修改频繁等。

2013年开始产品设计部以HXN5B、澳大利亚PN、泰国SDA3等车型为载体，归纳、统计新产品开发流程实施过程中的不足和优点，并不断提炼、固化、改进、总结，形成了新产品开发流程，基本流程图如图1。但在该流程实施过程中，发现仍有不足之处：①评审不够全面②缺乏设计成本的控制③设计确认目管控不够全面④设计验证项目管控不够全面。2新产品设计开发流程优化及应用

为了满足日趋增多的市场订单，能够按时完成高品质的产品设计，通过产品设计部近几年重大项目的实施，如：时速160公里交流传动客运内燃机车、喀麦隆大轴重机车项目、3000马力节能环保调车机车项目、阿根廷贝尔格拉诺机车等项目，进一步优化及改进新产品开发流程，如图2。

优化后的流程图为正在实行的新产品开发流程，下面就以网检车为例，具体介绍现有机车新产品设计开发流程及各阶段的主要工作。

2.1新产品设计开发立项

网检车项目为订单项目，于2016年6月30日，戚墅堰机车有限公司与广州地铁签订了项目采购合同，产品设计部根据合同开展技术可行性分析工作后向技术管理部提出立项申请。

2.2新产品设计开发策划

项目立项获准后，网检车成立了项目设计团队开展设计策划工作。编制了研发项目团队成员及职责表、设计计划书、设计质量控制计划、设计验证计划、设计确认计划等文件。除了流程上的优化，输出文件此阶段增加了《设计确认计划》和《设计验证计划》如图3。

2.3新产品设计开发输入

2.3.1设计和开发输入

此阶段设计团队编制了技术要求逐条响应表、技术要求偏离跟踪表、技术要求标准法律法规识别响应表、新技术新产品清单、设计经验借鉴表、设计输入评审表、设计策划及设计输入总结报告等输出文件。并于2016年8月8日，完成设计策划及设计输入会签评审、并。

2.4新产品设计开发方案设计及技术设计

2.4.1分系统设计开发方案设计及技术设计

设计团队根据设计策划、设计输入开展方案设计及技术设计工作，2016年8月12日完成了各分系统方案设计评审工作，2016年10月10日完成了各分系统技术设计评审工作。编制了危险登记册、各子系统及总体方案设计说明书、各子系统及总体技术设计说明书、相关计算报告，系统结构树、FMECA表格、产品检修策略说明、设计成本分析报告、零部件质量特性重要度分级清单、零部件质量特性重要度分类清单、各系统评审会议纪要、评审意见处理报告、评审意见落实报告、阶段总结报告等。方案设计及技术设计阶段均增加了《成本分析报告》，如图4。

2.4.2整车设计开发方案设计及技术设计

各分系统设计评审意见处理情况关闭后，在2016年8月22日完成了整车方案设计评审，2016年10月14日完成了整车技术设计评审工作。

网检车在此次设计中，任命了专门的成本控制专员，在项目各个阶段严格把握及控制项目成本，在技术设计评审中，新提供了《新增采购件汇总表》，如图5，对新增外购项点进行评审，进一步控制设计及采购成本。

2.5新产品开发施工设计

设计团队2016年10月24日了《网检车施工设计计划A》，由于设计联络会未召开等原因，网检车在2016年12月2日和2016年12月22日提交了两份计划延期申请，并了《网检车施工设计计划B》，目前设计团队按照施工设计计划完成了图纸会签归档工作。

2.6新产品开发样车试制

网检车作为公司A类项目，试制工作由公司年度经营计划下达执行；特定情况下，由项目管理中心根据总部决定，临时通知执行。

2.7设计和开发验证

确保设计和开发输出满足输入的要求，设计团队依据设计和开发策划，安排对整机、分系统的设计和开发进行设计验证。

2.8设计和开发确认

根据产品的特点，选择下述确认方式：

产品经检验合格，由营销部、国际贸易中心提交顾客使用一段时间，顾客出具“客户试用报告”，说明顾客对样机，样品使用满意，或对适用性作出正面评价，顾客满意即是对设计开发的确认。

3新产品设计开发流程优化建议

3.1增加子系统内部预评审环节

为提高子系统评审质量及评审效率，建议在机车子系统方案设计评审及技术设计评审时，各业务组需先组内进行预评审，评审通过后方可提交评审资料。

3.2增加整车内部预评审环节

为提高整车评审质量及评审效率，建议在申请机车公司级方案设计及技术设计评审前需部内进行整车预评审，评审通过后方可提交评审资料。

3.3增加对产品平台的应用

产品平台已建立并应用了一段时间，对产品设计质量的提高有很大帮助，为了对产品平台更好的利用，建议在原有要求提供的评审资料基础上，增加对已有产品平台的应用评审。

3.4增加对新增采购件的控制

为了更加有效的控制设计成本，新增采购件是重要环节之一，建议在原有要求提供的评审资料基础上，增加对新增采购件的评审。

3.5增加对知识产权的管理与保护

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2、内建质量模型的集成式闭环管理汽车设计开发内建质量模型的另一个特色是真正形成了集成式的闭环管理，而且对于各种质量工具的应用更加具有逻辑性和可操作性。如在客户需求定义阶段会较多地使用质量功能展开(QFD)工具，到了稳健设计和有效认证阶段采用六西格玛设计(DFSS)、设计失效模式及后果分析(DFMEA)和基于试验后果的设计评审(DRB-TR)。针对开发阶段出现的问题会更多地采用7钻和RedX方法进行积极地解决。这些环节环环相扣，使设计开发质量持续改善。对于开发过程和问题解决的每个阶段都会推动基于知识管理理论，应用经验学习这个工具为核心的回馈过程，确保产品开发质量的提升和工程师能力的螺旋形上升。同时对于同步执行的项目和后续项目都会起到预防类似问题重复发生的效果。2内建质量模型的应用实践根据设计开发内建质量模型，泛亚结合汽车产品开发过程定义了质量工具的具体应用。

二、产品概念开发阶段

1、汽车产品概念开发阶段是产品开发的最前期。在这个时期，需要明确项目的目标、项目的生命周期和范围、项目的市场定位、竞争对手及价格、主要设计亮点及技术亮点等、工程解决方案，制造可行性及固定资产投资策划、所需的零件清单等。这些最基本的整车需求会被定义出来，然后指导后续的汽车产品设计。汽车越来越被大众消费者认为是高科技产品，不仅要满足代步功能，还要集多种功能于一身，如娱乐、舒适、高科技，甚至个性化等元素。因此这个阶段的设计内容在整个产品开发周期中非常重要，因为这时确定的需求是宏观战略性的需求，所谓失之毫厘谬以千里，前期的错误在后期往往需要成倍的时间和人力去弥补，所以在这个阶段主要引入QFD和DFSS。结合具体项目，QFD一般在项目的前期展开，首先是客户声音收集。对此，泛亚围绕这个工具，开展客户和市场走访活动，收集和分析客户对于汽车产品的需求。走访的团队由各部门的资深工程师组成，一般分成几组，分别在几个有针对性的城市，通过与客户及汽车经销商进行问卷调查和访谈，收集一手的资料，并通过QFD分析和整理，对后续产品开发设计输出有效的工程指标，可以区分竞争产品差异，并设定具有竞争性的目标。DFSS在提高产品质量和可靠性的同时，还可以降低成本及缩短开发周期，具有很高的应用性和实用性。在实际操作过程中，可根据QFD确定的顾客和市场需求，建立DFSS项目;也可以根据产品设计的方向和目标，以及类似产品的质量问题，启动DFSS改进项目。目前泛亚的DFSS立项启动不仅有独立的解决问题、提升客户满意度的项目，还与整车开发相接合，在整车项目的前期就引入DFSS的思想，将可能需要前期设计的问题进行识别。然后，运用创新方法和技巧，解决工程中的各种矛盾/冲突，开发高质量、具有竞争力的设计方案，而且更重要的是能够实现产品设计创新。通过田口方法的应用，进行具体的产品设计参数选择，可以得到稳健的产品设计参数的最优组合。

2、产品数据开发阶段(项目启动到设计)在确认了项目的整体需求并对项目的总体框架结构形成初步方案后，产品开发推进到了数据开发阶段，如果说在概念开发阶段，是总体的方向把握，那么在数据开发阶段则是通过开发工作将总体的方向落到实处。汽车产品的数据开发阶段重要的特点是:零件多、系统复杂、界面相互交错、开发时间紧迫。需要在整体上把握开发进度，确保每一个开发节点的交付物的准时递交，严格的前期质量控制非常重要。所以在这个阶段泛亚引入了系统化的产品质量问题前期预防工具DFMEA/DRBFM。顺利实施DFMEA/DRBFM的关键因素之一就是及时性。它是“事前”行为，而不是“事后”操作。为了实现最大作用，DFMEA必须在产品数据之前实施。预先完成DFMEA/DRBFM，产品的变更就变得更加容易预防和控制，且开发成本也较低，从而将后期更改的危机减少到最小。泛亚的DFMEA/DRBFM流程中，充分抓住FMEA的各个要素，并结合汽车产品开发特点，共制定6个评审节点，并且明确每个节点的基本任务和完成时间。对每个节点，都会对整个项目的DFMEA/DRBFM完成状态和完成质量进行跟踪，确保在项目的开发过程中能做到“事先预防”，从而提高产品开发的总体质量。

3、产品试制验证阶段和产品投产阶段产品数据设计阶段完成后，整个开发流程过渡到了产品试制验证阶段和产品投产阶段。产品试制阶段是将上阶段开发完成的数据转化成实际的物理产品，并对其进行各种试验，以确定达到了法律法规及客户的要求。然后零部件及子系统的设计验证完成后，进入到产品投产阶段，产品转入到生产线进行调试和试生产。随着汽车三包政策即将出台，政府和消费者对汽车质量愈加关注，汽车产品的试制和验证需要更加严谨和科学合理，因为这个阶段是产品投产前的最后一关。试制及验证的目的是在试制零部件已经完成的情况下，最大化地发现问题并改进设计。这里引入了质量工具DRBTR。在运用DRBTR寻找发现设计隐患的过程中，有一个很重要的观点，即不要把试验简单地当成判断的方法，而是要将它作为发现问题的手段。正是基于这种想法，便有了在项目开展中需要遵循的行为方式，即:

(1)在观察了试验结果之后，还有哪些不良的隐患;

(2)这些隐患可能会引发哪些问题;

(3)这些隐患会在什么情况下转变成实际的问题;

(4)这会对客户造成怎么样的影响;

(5)为了避免这些预感转变为现实问题，需要采取哪些措施。泛亚的DRBTR活动不仅在零部件级的试验中开展，而且也融合到整车的集成开发中。以整车耐久性试验为例，整个试验过程中会设置3次DRBTR的节点，通常在试验完成的50%、99%和100%时进行。前两个节点50%和99%是在耐久性路试现场，针对完成相应里程数的车辆进行现地现物的全方位观察和性能评估。100%的DRB-TR一般是将试验车运回泛亚来实施，并进行完全拆解，这样可以让大家观察得更彻底。有些问题很简单，能够一眼就看出来，有些问题是系统的问题，很难找出问题的根本原因。所以在这个过程中引入了分析问题的质量工具7钻和RedX，用来协助工程师快速准确地找到问题的根本原因，从而进一步解决问题，并将新发现的失效模式和原因更新到DFMEA中，同时做好经验学习和总结活动，形成闭环质量管理过程。泛亚在汽车产品开发过程中，引入了先进的质量管理方法，梳理了各个质量工具的应用范围，并结合整车开发特点，将各种质量工具进行有机地整合，灵活地应用在产品设计开发中，不断改进和优化，将内建质量模型的效能发挥到最大。

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【关键词】 医学电子实验; 教学改革; 开放型实验室; 电子产品设计开发

医学电子学基础是影像专业学生的专业基础课，其实验课程是该门课的重要组成部分。医学电子学实验过程是学生实践应用能力和创造能力的培养过程，从中可以树立起严谨、认真的科学工作作风，并且有助于锻炼和提高学生科学实验技能，对于学生以后从事医学科学研究将有很大的帮助。

电子学实验教学在现实中存在一些问题，诸如传统的“填鸭式”教学模式[1，2]：所有的实验都是由教师安排好实验仪器，讲解清楚实验原理，甚至还设计好记录数据所需的表格。学生无需动脑筋思考，只要按照教师的安排去做，就能成功地测到数据，完成实验。这种僵化的教学模式在很大程度上抑制了学生做实验的积极性和主动性，难以开拓他们的思维，难以唤起他们分析问题和动手解决问题的渴望，不利于学生创新意识和创新能力的培养。实验必须与现代科学技术接轨，才能使现代科技进步的成果渗透到传统的经典课程内容之中，才能激发学生的学习积极性与热情。为了培养学生创新能力和实践能力，确立学生在实验教学中的主体地位，可变传统的验证性实验为设计性实验[3，4]，来调动其主观能动性。

我校物理教研室承担着电子学实验教学工作，我们已经深刻认识到了实验教学的根本目的是培养学生的探索精神和自主学习能力，帮助学生养成应用科学思维去认识物理世界的良好习惯，并最终达到综合能力全面提高的目的。为了改善实验教学的教学效果，培养学生的动手能力，养成在动手中锻炼实事求是的作风，我们在医学电子实验课程的教学模式上进行了大胆的改革和实践：将电子学实验室建成开放型实验室，面向本科生开展科研活动。实施方案具体如下：

1 组织计划工作

经过讨论研究，结合教研室的学科特色和现有的先进的电子实验综合装置、传感器实验综合装置等设备条件，决定在本科生中开展“电子产品设计开发”科研活动。为了使活动能够顺利开展和取得切实的成效，教研室特别指定了3位老师专门负责该项工作，并制定了工作计划。电子产品设计开发是一项专业性很强的设计工作，要求学生具备电子学和计算机方面的知识，因此参加活动的对象暂定为影像专业大三学生，活动过程与“医学电子学”课程相关进行，当“医学电子学”课程讲授完了基本电子元器件知识后，可挑选8～12名对电子产品设计开发活动感兴趣的学生，成立“电子产品设计开发活动科研团队”，活动时间定为两个学期。

2 活动过程以及内容

活动共分4个阶段，通过由浅入深循序渐进的过程，引导学生进入到由小小的电子元件组成的复杂电路设计领域，并完成设计开发工作。

第1阶段：学习“电子产品设计开发”基本知识。当“医学电子学”课程讲授完了基本电子元器件知识后，科研小组开展第一次活动：由指导老师向学生介绍设计电子仪器的基本原则、方法、步骤以及电子线路计算机辅助设计软件;详细的解剖一台医学仪器，使学生们了解电子仪器设计的基本知识;研究常用的电子元器件，电路板及多种医学仪器，使学生认识到很多小元件可组成一件简单的电子产品。只有完成从构想、参数计算、电路设计到制作成品的一系列过程，才能制成一件完美的产品。通过第一阶段的活动，可激发学生的创新激情和对"医学电子学"课程的浓厚兴趣。

第2阶段：产品原理图设计。讲授完“医学电子学”课程的基本电路和大部分应用电路后，指导老师给学生布置电子产品设计任务。学生可利用假期，通过杂志、图书、网络等工具，多方面搜索资料，结合已学过的知识，通过对比选择确定各自的电路设计方案，并完成原理图设计、参数计算、编写设计计算说明书等各项工作。指导老师审阅原理图和设计计算说明书后提出意见，学生可进行修改完善，并购置元器件准备下一步的设计工作。

第3阶段：使用电子设计自动化软件(Electronic Design Automatic EDA)Protel99进行电路板设计。第二学期开学，首先由指导老师组织一次统一的活动，向学生讲授Protel99　的基本功能和基本使用方法。然后由学生独立上机实习，将自己设计的电路原理图输入计算机并完成电路板图的设计工作。电路板图的设计工作中，学生可能会遇到很多困难，指导老师要随时协助解决，直至完成最终完成电路板图设计工作。

第4阶段：电路板焊接、调试和整机设计装配。先将电路板图送到专业厂家加工成实际的电路板。在指导老师帮助下，学生将元器件与取回的实际电路板进行焊接、调试，并进行外观设计。完成这一系列的工作后，合格电子产品就面世了。

3 结果及总结

参加科研活动小组的学生们掌握了电子产品设计开发的全部过程，学会了电子产品设计开发的基本知识和基本技能。部分同学完成了无线话筒、电子针灸器、电子抢答器等电子产品的设计工作，有的同学还制作调试出了电子针灸器样机。所得成果激发了学生们的创新激情，他们也直接体会到了现代科技进步的成果渗透到传统的经典课程内容之中的快乐。更重要的是此项活动帮助同学们建立了严谨的科学态度，培养了他们的创新能力、理论联系实践的能力、动手能力，拓展了知识面、开阔了眼界，促进多了多方面知识的积累;同时培养了他们做事情的恒心。

对于影像专业的学生来说，以后接触的影像设备都属于高科技的医疗电子产品，要想成为一名优秀的影像诊断医师，除了要有扎实的医学知识以外，熟练地掌握电子技术也是必不可少的。

总之，进行新的电子学实验教学模式探索改革，目的是为了更好地适应人才培养的需要。适当开展开放性、设计性实验，可增加学生发挥想象力和创造力的空间，并把学生带到当今科技的某些前沿阵地，开拓学生的眼界;同时设计性实验促使学生去验证自己的设计结果、设计产品，学生则更直接体验到成功的喜悦，而这又会进一步激发学生的实验兴趣、学习热情和创造热情，从而形成一个良性循环。

【参考文献】

1 吴艳茹，顾洪恩.改善普通物理实验教学效果的几点考虑.大学物理教育专刊，2003，1：195～196.

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整合设计的超前性

张晓莹在《不关风格，只关需求》④中将设计分为前设计、中设计和后设计（图略）。其中，前设计包括客户群分析、品牌分析、产品分析。客户群分析是研究客户需求，采用定性定量的方法。而对于产品分析则要采取一些战略性的分析、预测、判断和决策。在整合设计中能运用各种预测手段，对产品方向进行预测和技术方向分析，能够从复杂多变的市场变化和日新月异的技术进步中，寻求能在当前以及今后的市场上占主导地位的产品和技术方向，发现新产品缺口和市场机遇，以创造出有突破的产品。整合设计的这种预测和判断能力是非常重要的，这种预测、分析、判断和决策来自科学的方法，如德尔菲法、萃智理论的产品进化路线等。萃智理论是一种预测产品技术成熟度的理论。该理论技术系统的进化法则可以帮助市场调查人员和设计人员从进化趋势确定产品的进化路径，引导用户提出基于未来的需求，实现市场需求的创新。设计是规划未来，设计师有必要了解基于未来的需求，二者在需求研究方面不谋而合。该方法可以使企业立足于未来，抢占领先位置，成为行业的引领者。在这些工具的帮助下，具有整合设计思想的企业在开发新产品时能想到别人想不到的方面，更加长远地预测整个市场形势，做出比别人更好的战略性布局和决策。

整合设计中的整合性

1.整合设计中的整合性主要体现于商业模式的协同联合性其思维模式是充分利用各种研发手段、计算机技术、通信技术和现代管理技术，对设计研发团队多专业组合，对产品设计及其相关过程（包括设计过程、制造过程和支持过程）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作（商业）模式。⑤在这种模式中，产品的设计过程整合了用户域、功能域、物理域以及工程域4个不同的域间的交互过程。⑥通讯及计算机网络技术的发展，使供应商、用户等参与产品的开发成为可能。Clark⑦等人定义了由制造商与供应商组成的协同设计网络为设计链，他们进一步拓展了设计链的概念，将由制造商、供应商和客户组成的团队称为协同产品设计链。协同产品设计链是整合设计的核心，它是一个系统，由一个群体组织合作开发产品或服务，以满足用户需要。首先，用户的需求信息能从下游逐渐传递到上游的子供应商，各层供应商依据分配到的用户需求设计或组装产品，整个产品设计链中的每个环节都在执行与产品开发有关的活动，每个参与者都在经历从概念设计直至产品投放市场的整个过程，这个过程就是整合设计的过程。它统筹了产品研发、设计、制造、营销、维修及回收全过程，打破传统的部门分割和封闭的组织模式，强调多功能团队的协同联合工作，重视产品设计开发过程的交叉、重组和优化（图2）。2.整合设计的整合性还体现在跨越地域和时空的特性由于设计链中的成员可以分散在不同的地域，这使设计链的产品设计具有分布式协同设计的特点。通过计算机网络，处于设计链中不同地点的产品设计合作伙伴可进行产品信息的共享和交换，能够及时实现对异地CAX等软件工具的访问、调用、方案的讨论以及设计结果的修改等，以避免不必要的损失，使得产品设计周期缩短，产品开发成本大大降低。3.对市场的应变能力也是整体设计整合性的体现由于客户对产品的需求会随着空间、时间、技术的发展以及消费条件的变化而改变，客户需求具有多样性和多变性的特点。一般来说，用户对需求的描述模糊而笼统，存在冗余，需要经过约束（整理、筛选和分析）才能形成一些对设计有用的、切实可行的产品的描述。这需要将用户需求转换和映射为产品质量特征（如用功能质量屋），再逐步分解、转化和落实到产品设计的各个阶段，最终通过各个零部件的形状、尺寸、位置关系、精度要求和材料要求等体现出来。这样，为每个设计伙伴（供应商）建立一个基于约束的产品需求描述结构，制造商通过质量屋的方式转换—映射产品需求描述并生成设计任务，以保证设计出的产品能满足顾客的需要；当用户的需求发生变化时，只需与制造商协商，通过与CAD系统集成的协同设计软件修改相应的描述结构，即可使产品设计适应顾客的需求变化。结语整合设计要求产品设计开发人员从设计一开始即考虑产品生命全周期中的各种因素（用户需求、加工工艺、装配、检测、产品质量、成本、销售、维护、进度计划和用户的要求等），通过组建由多学科人员组成的产品设计开发队伍，改进产品开发流程，利用各种计算机辅助工具等手段，在产品开发的早期阶段就能考虑下游的各种因素，以提高产品设计、制造的一次成功率，达到缩短产品开发周期、提高产品质量、降低产品成本，从而增强企业竞争能力的目标。整合设计充分体现了新时代、新形势对设计提出的各个要求，促进产品设计开发模式的变革和重构、产品设计开发队伍的合理优化、资源的合理组合及协调的工作环境，最终使设计结果符合各方需求。

作者：王荣军

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构建基于价值链的成本管理系统，必须明确构建目标，即构建的成本管理系统应具备什么特征。该系统是为了给价值链构建和优化提供信息支持的，因此根据价值链管理理念，其应是一个“多维”、“立体”的控制体系和信息系统。“多维”主要有三个方面的维度：一是战略战术维度，成本管理系统注重战略与战术的结合，以战略为导向，战术上深入到作业层次；二是时间维度，成本管理将实施全生命周期的成本管理，在产品的设计开发阶段进行事前控制，在产品制造、运送、营销乃至使用报废回收等阶段进行实时控制；三是空间维度，成本的空间范畴不仅仅限于核心企业内部价值链，还要从价值链联盟的视角考察企业的成本行为，即需考察供应商价值链、购买商价值链及其与企业内部价值链之间的联系。“立体”则是要求核心企业要在以上三维规定的“立体空间”中实施成本管理。例如，产品设计开发阶段的目标成本规划，在战略上要服从企业的一般竞争战略，并采取作业成本法模拟决策，时间上本身就是一种成本的事前控制；空间上则要考虑供应商特别是战略性供应商所能接受的成本压力，并通过客户价值分析确定目标销售收入从而“倒挤”出产品目标成本。

二、基于价值链的ERP成本管理系统构建

(一)ERP环境中构建基于价值链的成本管理系统必要性与可能性基于价值链的成本管理的对象是众多价值活动，其中一切可以量化、有助于决策的成本信息都将被纳入成本管理的范围。而成本管理要求提供及时的成本信息，实施实时成本控制。因此，必须利用信息技术容量大、速度快的特点来实施管理(于富生，2005)。成本信息的产生、加工和利用需要在一个集成的企业信息环境中进行，甚至可以将信息技术理解为价值链的一个部分(Pe-ter Hines，1998)。ERP是目前为止理念最为先进和应用最为广泛的企业管理信息系统之一，利用ERP先进管理理念和技术优势可以使基于价值链的成本管理系统实时地进行信息处理，并与其他的管理子系统实现有效的信息共享。另一方面，ERP系统已经逐步融入供应链管理(SCM)和客户关系管理(CRM)等扩展模块(或称为ERPⅡ)，在减少库存成本、成本控制和产品分销等方面已经显示出其优越性，一定程度上在企业内部实现了对其供应链上所有环节进行有效管理的功能，加快了企业对市场的反应速度。

(二)ERP环境中基于价值链成本管理系统的总体框架结构及其运作流程基于价值链的成本管理系统总体分为三个部分：价值链构建阶段的成本管理；产品设计开发阶段成本管理；企业日常生产经营阶段成本管理。三者紧密联系，逐步将企业成本管理从战略层次深入到战术层次，再从战术层次提升到战略层次，形成一个动态循环的环结构体系。系统的总体框架如图1所示。

其一，价值链构建阶段的成本管理。企业构建价值链，首先要明确企业的业务范围，确定企业处于价值链的哪一段。因此，企业需要在确定其一般竞争战略的基础上，确定其价值链整合战略。价值链整合战略是指企业识别了其核心竞争力之所在，通过价值链分析(主要是行业价值链分析)确定企业在行业价值链中哪一部分具有较强的竞争优势，从而决定企业在价值链上的业务跨度。

在确定了价值链整合战略之后，系统要帮助企业选择战略性供应商和分销商(或客户)以组建价值链联盟，因此涉及两项基本决策：战略性供应商选择决策和客户选择决策。从成本的视角选择战略性供应商，即预测和分析各备选的战略性供应商在未来一定时期内将如何影响企业成本，影响程度有多大，预测和分析战略性供应商成本从而支持战略性供应商选择决策；对分销商(或客户)进行选择，就是要预测和分析客户在未来一定时期内如何影响企业的盈利水平，分析客户盈利性从而支持客户关系选择决策。

无论是价值链整合战略决策还是供应商或客户的选择决策，都将在较大程度上影响企业成本动因特别是组织性成本动因，并且这种影响在较长一段时间内不易改变，因此系统在价值链构建阶段实现了对企业成本进行了战略性的、全局性的、事前式的成本控制。

价值链构建完成之后，系统的主要工作是优化价值链，对各个环节的成本进行实时控制，以建立成本持续降低的内外部环境。此外，还要根据价值链的实际运行情况对价值链合作伙伴(战略性供应商和客户)进行实时的评价，从而在适当的时机对价值链合作关系进行动态的调整。

其二，产品设计开发阶段的成本管理。产品生命周期中的大部分成本在产品设计开发阶段就已经被“锁定”，并且由于生产自动化程度的提高使得后面的生产制造等阶段的成本压缩空间变得越来越小。因此，企业需要在产品设计开发阶段对产品生命周期成本进行事前控制，通过与价值链合作伙伴进行良好的合作，开展基于价值链的目标成本规划。基于价值链的目标成本规划将产生四个主要的结果：(1)确定了企业产品结构，生成产品的物料清单(BOM)。物料清单的生成为企业ERP计划管理及整个作业成本管理奠定了基础。(2)确定了产品作业链，对企业及整个价值链作业流程作出了安排。产品作业链的确定为标准作业库和作业清单(BOA)的建立奠定了基础。(3)设定了产品的目标销售收入。基于价值链的目标成本规划通过顾客价值分析确定了产品的目标销售收入。企业在以后一定时期内的实际销售收入是高于还是低于该目标销售收入，则不仅可以作为评价企业销售业绩的重要指标，也可作为评价客户、对现有的客户关系进行动态调整的重要参考标准。(4)确定了不同层次的目标成本。目标成本规划通过目标成本的分解确定了产品目标成本、部件目标成本、作业目标成本等不同层次的目标成本水平。产品目标成本为企业产品成本控制、产品定价等提供了依据；部件目标成本是企业与供应商协商的结果，可作为日后采购价格制定的依据，也可作为价值链运行过程中对供应商进行动态评价、对供应商关系进行动态调整的重要依据。作业目标成本可作为企业制定作业成本标准和作业成本计划的依据，从而为日常生产经营阶段的成本控制奠定了基础。

其三，日常生产经营阶段的成本管理。本文所指的日常生产经营阶段是指产品设计开发完成之后的企业日常运行，不仅包括产品制造环节，也包括日常的采购和供应商管理、销售、客户服务等环节。在日常的生产经营阶段，企业成本管理的主要任务是同上游供应商和下游客户开展紧密合作，对企业内外部作业进行优化，实

现企业及价值链整体成本的持续改进。持续改进指在产品的制造阶段为降低成本而进行的不断改进，其基本做法是不断设定新的成本降低目标，在生产过程中通过消除不增值作业并持续改善增值作业来实现目标。本文构建的基于价值链的ERP成本管理系统将持续改进方法运用于产品设计开发阶段之后的采购、生产、销售等一系列环节，具体过程如下。

当产品设计开发完成以后，ERP系统将产生一个物料清单(BOM)，根据物料清单和主生产计划(MPS)就可以产生物料需求计划(MRP)。另外，当一个产品的标准作业库设计完成以后，结合作业成本标准(作业成本标准根据作业目标成本等数据制定)，就可以产生一个作业清单(BOA)。作业清单指完成某一产出所需要的作业构成表，体现了产出对作业的消耗关系。根据作业清单，可以编制出企业的作业需求计划(ARP)。作业需求计划可以反映出企业在一定时间内将要花费作业的数量和作业的时间以及作业所消耗的成本，最终得到一个作业成本计划。将作业成本计划分配到各个作业中心或责任中心，就可以整个ERP系统控制企业的物料需求，同时还能对企业的各项作业活动和作业成本进行实时控制。在企业日常生产经营过程中，系统需实时收集各个作业中心(或责任中心、业务部门)的实际成本数据，利用作业成本法对各项作业的实际成本进行核算，并将实际成本数据与成本计划相对比，及时发现差异、分析差异、控制差异。

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可是华南的制造商也面临着诸多挑战，如何根据市场需求变化及时推出新品，同时有效控制成本，正是当务之急。

面对这种情况，IBM在业界首先提出了“设计采购一体化”思路：利用部件标准化和模块化设计与生产架构，把部件采购嵌入到整个产品设计流程，使设计工程师能够在此流程的每个阶段，根据消费者的需求，获得随需应变业务（on-demand business）的效果。

产品规划

在制造商的新产品设计过程中，首先要有缜密的产品规划，需要收集有关市场背景、消费者、竞争对手及成本的各种信息，综合这些信息，分析整体市场并进行细分，评估自己产品在各细分市场的表现，制定各细分市场的发展战略，进行比选和优化，最终确定产品开发总体战略。通过产品规划过程，制造商能深入理解客户需求及意图，深入认识目标市场、客户需求、产品设计、产品架构、产品财务目标。

模块化架构

在产品规划的基础上，制造商构建出模块化的产品设计及生产架构。此架构设定了产品设计目标和有关参数，制造商按照这些要求列出所需工程材料单，并规定出产品设计规范。

在此期间，制造商应事先规范需采购材料的等级，以及不同等级在实际生产中的应用标准。这样，不仅保持产品设计及生产架构的完整性，还允许特定产品的个性化创新和变化。同时，“设计采购一体化”的模块架构将成本信息融入到产品设计过程中，使设计工程师能及早明确整个产品设计周期的全部成本，并判断产品是否能在市场成本和时间限制内完成。

而且，通过将目标成本分配到此架构的主要模块上，设计工程师能预估出设计变化对直接材料成本、设计成本和制造成本的影响。

部件标准化和资源重复利用

产品设计生产的模块化架构明确区分了需要及不需要专门设计的采购部件，使部件的标准化、设计及生产平台的重复利用、设计成果和其他知识成果的重复利用成为可能。企业可以将普遍应用的部件，如金属片、扣件、电子和电气零件等，首先实现标准化和重复利用，充分挖掘内部节约潜力，并逐渐进入更复杂部件的标准化和重复利用的阶段。

随着标准化和重复利用进程的深入，工业企业能优化更多部件和设备采购要求，通过谈判降低部件、装配线和其他资产的成本。

设计和采购闭环

现在，设计工程师可以通过对产品设计工具和供应商管理工具进行紧密整合，营造出一个相互联系的设计和采购闭合协作系统。此系统能使他们在成本信息和可行性评估基础上，在不同备选设计战略中选出最优方案。设计采购闭合协作系统也能帮助设计工程师在设计过程中对产品实际成本和目标成本进行监控，由此调整部件或产品设计的规范，从而达到既定的成本目标、质量目标和顾客价值目标。

闭环设计和采购环境是全成本管理的基础。全成本管理系统允许设计工程师和主管人员对产品销售价格和产品成本进行比较，有助于制造商准确预测产品的上市价格、设计成本，以及制造成本，进而制定适当的成本目标，并在产品设计开发周期的每个阶段，在既定成本限制下实现设计开发的最优化。

“设计采购一体化”的实施意义

篇（7）

关键词：

质量工具；企业设计；应用

设计开发的质量主要的影响到整个生命周期的质量，在开发时间、成本和质量方面产生重要的影响，在整个研制的过程中占据重要的位置。加强汽车的设计开发的质量对提升汽车的使用舒适度、降低成本、缩短产品上市时间、增强市场的竞争力具有现实意义。因此，完善汽车产品设计开发的质量已经成为汽车企业降低成本、挖掘利润、缩短产品交货周期、提升市场竞争力的重要环节。

1汽车质量工具类型

1.1APQP产品质量先期策划和控制计划这种质量控制方式是一种结构化的方式，主要是用来测试客户的满意程度对产品的影响。产品质量策划的目标是促进人员之间的沟通，使得设计的目标可以按照相关的步骤完成，有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者努力的达到顾客满意的范畴，实施产品的质量控制主要是为了更好的引导资源，使得顾客更加的满意设计，对需要更改的部分及时的进行调整，降低成本，提供更加优势的服务。

1.2FMEA潜在失效模式后果分析这种质量工具主要是确保在产品和开发的过程中潜在的考虑问题并将问题进行阐明的方式，是一种将跨职能小组集中文件化的方式。这种风险评估方式重点是对产品设计的过程和功能进行控制，变更审核，对潜在的风险进行谈论，对潜在的每一个阶段的各项问题进行解决，但是这种质量工具仅仅涉及到生产的领域，对非生产的领域不涉及。

1.3MSA测量系统这个质量工具主要是对测量的单元进行量化或者对被测的特性进行评估，使用的工具主要是使用仪器或是量具、标准、方法、加剧、软件等对环境进行假设，将整个生产输出的数据进行测量，过程中对实际的使用情况进行监控，从而确保结果的正确性。1.4PPAP生产件批准程序生产零件批准程序规定了生产零件的一般规格要求，包括生产和散装材料。主要是正确的记录顾客的设计记录和所有的规范，同时在进行生产的过程中充分利用设计的潜能，在实际的使用中按顾客的需要进行生产，使得其可以符合顾客的基本要求。

2汽车产品开发阶段的质量工具使用

2.1QFD系统在汽车进行概念开发的过程中，主要的工作是进行目标的确定，工作方案的确定和生命周期的使用，将设计目标的市场定位、竞争的情况以及价格和主要的设计亮点进行确定，对工程质量的保证、设计方案的执行和可行性的报告进行讨论。汽车是奢侈品，也是一种高新技术的产品，其要求的较多，需要具有舒适、方便和快捷等多种性能，因此在这个阶段技术设计主要是从宏观的角度对各项技术进行掌控，整个产品的研发阶段是非常重要的，因此在这个阶段主要需要引进QFD和DFSS。首先DFQ技术主要是在项目的前期进行，需要进行调查对客户的需要进行收集，集中分析以后在设计中进行使用，对汽车的设计进行改进。如图1所示为这种质量工具的基本流程。

2.2DFSS系统这种系统主要是为了提升产品的质量和缩短开发的周期，在实际的使用中具有较高的实际使用价值。在进行实际的操作中，可以根据QFD确定顾客的基本需求，同时对DFSS确定的系统进行改进，使得前期的设计更加的优化，提升客户的满意度，不断的创新生产技术和技巧，及时的发现设计中的各项漏洞，解决矛盾和问题。通过这样的方式可以更加稳健产品的参数，实现最优的组合。本次优化采取DFMEA分析，结构设计由于车身钣金在近90°这个问题进行测试，根据RPN值＞60时，项目风险得到控制，但是在弯角部位进行模拟时，最终RPN值=216，模式失效。通过风暴活动，设计小组的CAE模拟和车身钣金的快速样件模拟，最终确定RPN值=24，如图2，为该设计的基本模型。

3产品开发阶段的质量工具进行初步

在进行产品的项目整体的规划时，需要对项目的总体框架设计，产品进行到研发的阶段，在进行概念的研发中对总体的方向进行把握，数据在进行研发的过程中主要的特点是零件多、系统复杂、界面的交错较多并且开发的时间紧迫，为了确保每一个开发环节的交付准时，所以在这个过程中，需要进行前期工具的引进，在进行设计的过程中应该引进FMEA模型，但是这个需要在产品的之前进行，这样更加容易将产品的各项特质进行控制，减少后期的危机。在进行模型的使用时，对每个节点进行系统的跟踪和检查，保证质量的稳定，在进行的过程中做到事先预防，提升总体的质量。

4产品试验阶段和投产阶段的质量工具

产品数据在设计和完成阶段，整个的开发流程到产品的使用流程，需要进行各种试验，这样才能在最后的销售中建立优势，达到法律和客户的要求。零部件的测试需要特别的进行关注，在产品的投产之后，产品就从试验的阶段转入到生产调试阶段和试生产阶段，在这个过程中需要将各种出现的问题进行统一的调整和改进，最大化的发现问题。在这个过程中可以引入PPAP生产件批准程序，通过标准化的生产将系统中的质量研究进行统一生产、统一质量标准。同时还可以引进质量工具DRBTR，进行生产和完成以后的质量保证。现阶段进行产品验证的目的是将试制零部件的隐患进行挖掘，不要把实验当成简单的判断方式，而是进行判断的手段。在进行实验以后需要判断试验中出现的问题，这些隐患可能出现的原因，对客户造成的影响。为了避免将这些问题变为现实，需要在进行测试的时候将问题一眼看出。但是面对一些难以发现的系统问题时，需要引进FMEA潜在失效模式后果分析，通过这个模型可以将失效的原因和失效模式进行模拟，这样可以对一些潜在的危机进行衡量，确定危机出现所产生的后果，并及时的制定相应的应对措施。同时做好实验学习和总结活动，形成整个质量的完整把控。

5结束语

自从在汽车企业内部将内建质量模型进行推广以后，在汽车质量提升上取得了较大的进步，对生产的平台进行了一定的改装，进入到持续的完善阶段，新车的质量明显的减少。这样的革新，体现了技术的飞速革新和质量工具的效果，在汽车生产技术方面取得了较大的成就。

参考文献

[1]孙丽丽,章敏,南江华.质量工具在汽车设计开发中的集成应用[J].上海汽车,2013,08:50-53.

篇（8）

同济汽车设计研究院有限公司造型设计部部长郦炜认为，可以从汽车产品的研发流程来分析汽车产品设计开发路径有待研究的环节，将每一阶段分解后重新整合，先破后立，用新思路来指导新技术在汽车开发设计中的应用。

基础：设计概念

郦炜介绍说，从横向来看，汽车产品的开发流程包括四个阶段：规划建议书、整车项目启动、验证数据、生产制造：纵向的项目流程分为三个模块：设计造型、工程、制造。其中设计造型包括主题开发、造型设计和设计：主题开发包括创意设计、方案开发、主题确定三个模块。主题开发又称为前期开发，指的是在规划建议书到整车项目启动这一阶段。前期开发这三个阶段最终会形成一个新的整车概念的开发阶段。

实际上，前期开发就相当于创意设计，即设计师预想图的输入条件。在规划建议书之前，要制定输入条件，如竞争车型的信息、设计关键元素描述、有待引用的零件和其状态等。需要提供的是以数字模型为主的数据输入。郦炜说，有了数字模型的数据输入才能进行创意设计，也就是从3D转到2D的过程。

根据输入条件的3D模型（图），先把平台数据输入进去，然后才能对外形进行设计。输入平台的尺寸不同，车的外形、内部局部等就不同，其相应的数据也不同，必须根据这些3D数据设计2D的图形。在这一阶段，需要数字模型与构思草图的反复整合、分析，直至至形成整车概念。

数字模型的输入，界定了预想图的边界条件，使其成为有效设计。有效设计不仅是图上能够看到的，还包括内部的一些结构设计，如座椅，其周围的空间都需要工程调数据，并由设计师造型。以规划建议书为分界，前为概念设计，后为形成概念，合起来称为前期开发，这是概念设计的先导。

“前期开发是车辆开发流程中最重要的阶段。前期开发是通过信息管理，将设想形成初步的产品概念，通过产品概念来规划整车及其工具等的整体开发阶段。因此，制定充分的项目规划需要前期开发形成可行的设计概念提供支持。”郦炜这样说。

前期开发是车辆开发流程最复杂的阶段，许多概念都处于论证待定状态，因为创新需要复杂的协调，因此产品设计就不会只停留在造型设计层面上。而必须与多部门沟通，由此可见开发设计者用单一的计算机辅助设计工具是不够的。

前期开发复杂的流程是以数字模型为基础的虚拟评审循环。在前期开发的复杂流程当中，主要是通过数字模型进行各种评估。前期开发形成的概念对整车设计开发进展至关重要，因此改进前期开发技术是寻找突破的路径之一。

关键：组织结构设置

所有有组织的人类活动都有两个基本、且互相对立的要求：一是要把某一人类活动拆分成不同的任务，二是要将各项任务的协调整合起来，以便实现最终目标。一个组织的结构可以简单地定义为将工作拆分成若干不同的任务，协调整合起来以实现工作目标的各种方法的整合。管理思想家亨利·明茨伯格提出了五种结构形式：简单的结构、机械式关联结构、专业关联结构、私有制结构和变形虫结构。

前期开发是复杂的创新，而复杂的创新则需要第五种配置——变形虫结构，其特征是相互切换，工作趋于高度水平专业化，是一种相互调节关键的协调机制，这种配置方式能够结合特别的项目组，协调来自不同学科的专家开展平稳的运作。传统的组织只派相应的专家进入项目，变形虫结构则要求不同的专家必须跨学科进入项目，每个层面都要围绕具体的创新目标来建模，即变形虫结构要解决的问题和方法是未知的，需要协作解决。

创新意味着打破既定模式，变形虫结构是为了创新而配置的动态组织模式，这个组织模式不是固定的，而是动态的。变形虫结构必须把现有的知识和技能看作是获取新知识和新技能的基础。新知识和新技能的产生要求结合不同体系的现有知识。变形虫结构不是为了专家专业化或职能单位的差异化，而是为了打破专业化和差异化的传统壁垒。

创新还意味着创造新的组织模式，有效的组织结构设计有时需要一个新颖的、能够协调搭配各种参数和因素的配置方式，这就是亨利·明茨伯格提出的超越5种组织结构。无论设计开发部门规模如何，无论是主机厂还是独立的技术服务公司，都需要设计有效的组织结构。当然，在实际当中，可能不仅只有这五种组织结构，企业还要根据自身特点创造新颖的组织形式。数字技术为创新组织模式提供了便利的条件，人、信息、技术是组织管理与发展基础中的三种最重要的资源。

有效的组织结构一定与网络技术相联系，信息技术突飞猛进的发展为构建动态企业提供了条件，信息技术及其发展趋势会改变汽车开发方式，虚拟现实环境作为前沿技术不仅作用于汽车设计也作用于组织配置。总之，新技术能够提供构建获取新知识和新技能的组织基础，而用新思维创造新颖的设计开发组织是寻找突破的路径之二。

配合：岗位技能培训

前期开发是一个复杂的协调过程。“如果一个人工作，他是不需要任何协调机制的，因为所有的协调都在同一个大脑中进行。但如果有了第二个人，情况就发生了质的变化，因为此时的协调必须夸大脑进行。”郦炜说，如果是两个组织协调，就变得更为复杂。需要在两个组织之间建立协调机制，并通过特定的协调机制加以协调。可见，这将大大增加协调的时间、次数与方式。

郦炜举例告诉记者，汽车企业中概念化的两个模块之间的合作流程是：由市场部提出需求，前期设计模块绘出二维的产品预想图，从数字设计模块构建三维空间模型。这两个模块表达的是一个共同的主题，流程要在两个模块内反复进行。为什么要反复的进行？因为需要协调。

两个模块之间有二维三维的不同表现技法，与外部的联系也会有所侧重，但是主要技能标准基本是相同的。对造型设计而言，二维图要表达的是三维造型的概念，而三维造型表达的正是二维图希望达到的效果。从数字设计技术上说，它们完全可以在同一个软件内进行，换言之，一个人就能完成二维与三维之间的协同，既可输出二维图像也可以输出想象中的三维造型。

结合上述案例，郦炜表示，科技进步可以改变传统观念。例如，计算机硬件速度的提高、软件功能的增强，大大拓展了专业人员的作业能力。因而在组织设计上增加技能标准化的跨度，减少模块划分的数量，可进一步减少沟通成本。

“企业资源的增长，是不可能来自于注入资本之类的无生命的资源的。能够增大的资源只能是人力资源。”郦炜这样说。公司必须根据自己的特点，通过人力资源管理，实现将社会人转变成企业人，将这样一种专有资源，变成一种可持续开发的资源。如果协调能在同一个大脑中就不用跨脑进行，科技进步就可以大大拓展专业人员的作业能力，强化岗位技能培训，是寻找突破的路径之三。

核心：提高数字样机开发能力

复杂的前期设计阶段所做的一切是将想象转换成一系列可以量测的概念，这些概念是以数字递交物的形式在网络中传送、评估、优化、验证与整合的。成套的信息化工具能够辅助汽车设计师将无形的设想转变成为可视的模型。处于研发阶段的产品，其各项特征都具有不确定性，需要根据其他研发人员或者客户的反馈对设计的产品进行反复论证、重新或修改、从而不断地改进和完善。因此设计的过程通常就是反复修改的过程。

仅用数字表现模型来确定造型，而没有与结构的同步开发，会因潜在的问题干扰后续工程的有序进行，因此需要在表面模型与实体模型之间进行反复的建造与验证，以保证在流程节点内达到要求。随着CAD技术的应用与发展，二维绘图已逐渐过渡到三维设计，很多主流软件都包含了参数化建模功能，从而可以更完整地定义和描述设计及制造信息。在产品设计和开发过程中，零部件的标准化、通用化和系统化是提高产品设计质量，缩短产品设计开发周期，减少产品市场反映时间的有效途径之一。虚拟分析能减少实物模型制作以及验证的时间和费用，提高数字样机开发的能力是寻找突破的路径之四。梳理：推进流程改造。

篇（9）

中图分类号：F252；F426.471 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）18-0080-01

1 引言

随着我国汽车保有量的迅速增长，汽车售后服务市场的利润相当可观。而售后配件服务能力的提升，不仅直接影响汽车厂商的整体利润，且随着消费者维权意识及对于汽车产品认知度的提高，也将影响未来一定时期内的整车产品销售。目前，很多汽车厂商采用了很多信息化系统，保证售后配件的传递的及时性。但是配件制定的合理性却是汽车厂商的软实力，是信息化产品难以弥补的一块。

2 汽车售后配件的特点

（1）配件种类多：目前汽车产业的发展，很多汽车厂家在不断改变汽车的造型以便于给顾客更多的选择空间，增大销量获得更多的市场占有率。与此同时，也增加了售后配件的种类。

（2）配件复杂性。售后配件除了沿用研发零部件外，还需要根据市场的需求制定一些售后服务的特殊零部件，以便于降低顾客的维修费用，满足顾客的多样化需求。

3 汽车售后配件的种类

售后配件的基本目的是满足汽车售后保养、维修业务的开展，延续甚至改善汽车的性能，维护用户对品牌的忠诚度，也包括针对车主的个性化需求提供可选配选项，实现增值服务。 主要有以下几种。

（1）总成件：通常是指前期产品设计的总成零件。

（2）拆分散件：通常指将前期产品设计的二级、三级或多级的散件。

（3）维修包：通常是为降低顾客的维修成本或便于售后配件管理而将一些关联维修的零件打包作为一种配件。

（4）售后专用件：通常是为降低售后配件库存和管理费用，在满足两种或多种前期产品设计零件的基本功能基础上，设计开发一种通用型零件。随着前期设计产品平台化的发展，此类零件也逐渐减少，但也不是完全避免的。

（5）专用工具：通常是为满足售后维修服务，针对某款车型或某个总成零件开发的专用维修工具。一般来说，在前期产品设计开发阶段应该尽量避免此类配件的开发，但也是不可避免的。

（6）精品件：通常是为满足顾客的个性化需求而设计开发可在原出厂车型的基础上加装的零件，一般装饰件居多，如尾翼等。

（7）售后专用辅料：通常售后服务所使用的油液等辅料相当于生产来说，会因为包装量的大小不同，所产生的一些特殊的零件物料。

（8）生产过程件：通常是为便于售后的仓储、运输及服务装配等，所使用的生产过程中的零件状态。

4 汽车售后配件的影响因素

（1）维修服务目标：在新车型产品立项前，对于产品的市场竞争力进行调研分析的同时，也要调研竞争对手的售后维修服务能力，从而全方位的确保产品的竞争力。这项目标对于产品设计及维修配件的制定起到至关重要的作用。

（2）服务站的维修能力：一般企业各地的汽车维修服务站，维修能力会因为设备、维修技师的能力不同而不一致，作为汽车厂商在定义售后配件时要综合评估各地的服务站能力，即不能过高，也不能过低。过高的话，大部分维修店的维修能力一时难以达到，导致一些维修技能低的服务站配件库存积压，引发服务站的不满；过低则使得维修能力高的服务站无法发挥其优势，自然会放低要求，不利于售后整体服务能力的提升。

（3）历史配件的销量：配件的销量是难以确定衡量指标的一个因素，且一般新车型的配件销量是难以预估的。此时，往往采用对于历史同类车型中相似零件的销量进行分析，判定出一些长期无维修需求的零件，取消对其的管理。评估一定期限内此类零件的维修次数和维修量，也需对服务站的实际维修情况进行调研，因为部分维修站可能会因为能力不足而判断失误，或为囤货，而订购大量实际无维修需求的零件。

（4）车辆事故中零件的损坏率：很多汽车零件正常耗损率比较低，但是在车辆事故中绝大部分的零件都有可能造成损坏，尤其是车身钣金件，在确定此部分售后配件时，要充分的分析各种碰撞事故中对于车身零件的损坏程度，以及车主维修的可能性。

（5）配件的维修费用：一般为包括配件本身的价格和维修的工时费用。配件本身的价格会受到区域、运输、管理等方面的影响，如国产件与进口件之间价格差异会很大。维修工时费用会受工时的长短以及人工小时费的影响，通常国内会因为城市间的发展程度不同会有小范围的区别，国外一些发达国家的工时费相当高。因而制定售后配件时也需根据服务区域的不同而做出相应的变化。

（6）产品设计结构：产品设计构架与售后维修配件制定相互影响。在产品设计前期，设计工程师需依据售后工程部门依据维修服务目标而制定的零件维修程度需求，将零件的维修性融入到产品设计过程中，满足后期的维修服务。同样，由于产品设计过程中，下游的需求往往很多，设计工程师必然会有顾此失彼，那么确定售后配件时必须要分析产品设计结构，判定其是否能拆解，服务站是否有此维修水平。

（7）配件的供货状态：供应商能否供货是制约判定售后配件的关键因素，主要取决于汽车厂商与配件供应商之间的商务协议。

5 维修服务目标的制定与实现

维修服务目标的制定要综合分析竞争对手配件供应能力、售后整车维修费用、车辆事故中重要零件的损坏率、市场顾客的一些潜在需求方面的信息，以便于制定出未来车辆上市后具有一定竞争力的维修服务目标。

维修服务目标确定后，一定要将其分解到影响售后维修配件的各个方面。

（1）产品设计阶段：产品设计阶段，相应的售后工程师要将维修服务目标分解到零件级，包括零件的拆解程度、重要（贵重）零件在整车中的布局等，便于设计工程师的设计开发。在整个设计开发过程中，售后工程师需要不断验证设计零件的维修状态，给设计工程师提出需求，使其达到维修服务目标。

（2）维修能力提升：在确定维修服务目标后，要综合分析维修服务站的维修能力，制定出一定的整体提升目标，主要是对于维修设备及技师能力的要求，以便于各个服务站在车辆上市前做好软硬件提升工作，使维修服务目标得以兑现。

6 结束语

文中提出了制定售后配件的影响因素，一般确定售后配件的方法，售后配件的需求往往存在一定的变动，需要适时对相关资源进行分析，不断的完善售后配件的范围。售后配件制定的是否成功体现出企业售后工程开展的程度。

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一、前言

由于电子产品是与人们的日常生活与生命健康最直接相关的电子器具，因此它的质量是每一个电子生产企业与供应商都应当高度重视的问题。本文重点就电子产品质量管理工作进行了探讨，并对其在设计过程中，如何控制外部和内部的组织和技术接口提出了具体的方法和措施。以供相关人士参考。

二、电子产品设计控制的重要性

随着科学技术的发展，社会对产品的要求也愈来愈高。概括起来说即高精度、高可靠性、美观、耐用、安全等。我国由于生产工艺手段落后，历来把生产过程看成质量工作的重点。这种状况随着生产手段的改进和市场竞争逐步转变，应当抛弃以往重制造、轻设计的落后观点，把设计控制作为产品质量的首要环节。

三、电子产品设计和开发的计划管理

设计和开发的策划是指针对某设计和开发项目而建立质量目标、规定质量要求和安排应开展的各种活动。计划网络图是设计和开发策划的成果，是研制项目计划管理和质量管理的重要文件。计划网络图不仅应体现各阶段工作的时间计划节点，更重要的是以《研制工作程序》、《可靠性保证大纲》、《质量保证大纲》为依据，反映研制全过程的质量控制点和质量活动监控点。计划网络图应随着科研进度作动态管理、及时修改，同时，应明确上一阶段工作未达到要求不能转入下阶段，防止有缺陷的设计造成更大影响。

1、组织和责任落实

设计和开发活动应委派给具有一定资格的人员去完成。这是设计和开发的必备条件之一。组织不落实，没人去设计，开发只是空话。由不具备资格的人去设计，质量没保证，因此必须对设计人员进行任命。

2、设计和试验规范

现代的电子产品，一般由多个分系统或成百上千甚至上万个零部件组成，在设计这样的产品时，没有统一的设计、试验要求是不可想象的。“设计和试验规范”是开展产品设计和试验并以此作为控制和评价设计和试验工作的准则。

“设计和试验规范”是统称，根据产品复杂程度不同，有多种设计规范和试验规范，如“电信设计规范”、“结构设计规范”、“元器件选用要求”、“安全性设计要求”等。各种规范，按专业分工，分别由总体设计师或主管设计师负责编写，同时应对各级分系统设计师或分机设计师执行规范的情况进行监控，以保证全机设计的统一性。

3、控制新技术、新器材的采用

新技术和新器材的采用是在新产品研制中常遇到的问题。采用的新技术、新器材需要经过充分论证、试验和鉴定，确认这些条件全面达到设计要求后才能使用在新产品的设计中。

预先研究课题开设和研制程序中的专题科研项目，是为了对新技术进行充分论证和验证用的。实践证明，将已确认的新技术用于产品设计，把握性大，质量有保证，而把未被确认的新技术直接就用于产品设计，仍然要经过反复试验、反而会延长产品研制周期或存在隐患，因此控制新技术和新器材的使用是很有道理的。

四、电子产品如何有效控制“组织与技术接口”

“接口”指两个或两个以上实体的连接和相互间关系，实体通过接口进行信息和物资流动。设计过程有许多外部、内部组织和技术接口，如雷达总体与各分系统之间就有接口问题，结构设计与工艺之间、电信设计与可靠性之间、设计部门与物资部门之间等等都有许多技术上的接口。因此应规定从设计输入到参与设计过程的不同部门间在组织上和技术上的接口，接收和传递什么信息、接收和发出的部门和单位、传递信息的方式和达到的作用以及如何收发保存传递文件等，以保证设计的正确性。

1、控制“设计输入”

设计输入是设计的依据，即产品应达到的目标，包括顾客对产品的需求，有关法令法规和社会要求等，通常并不列入设计任务书中。

设计输入也是验证、评审设计输出的依据。控制设计输入，就要求设计输入形成文件，由任务提出方和承接方按签署规定的职责认真签暑。

2、控制“设计输出”

设计输出是通过相关资源和活动产生的设计成果，如为产品编制的各种文字材料、图纸等，这些文件为制造、采购、检验、试验、操作和服务提供必要的依据。

3、关于设计确认

设计确认是指对一个产品设计的最终检查过程，以确定是否符合合同评审时与顾客达成的要求。设计定型和技术鉴定都是确认的一种形式，定型和鉴定通过的产品，证明设计是符合设计输入要求的。

五、电子产品设计与开发的过程控制

1、设计与开发策划

设计开发策划的输出转化为《设计开发计划书》等，内容包括：

（1）设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；

（2）各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位；

（3）资源配置需求，人员、信息、设备、资金保证等及其他相关内容。

2、设计和开发输入

确定与产品要求有关的输入，并保持纪录。

（1）产品主要功能、性能要求，一般应包含在合同、订单或项目建议书中；

（2） 适用的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足；

（3） 对确定产品的安全性和适用性致关重要的特性要求，包括安全、包装运输、贮存、维护及环境等。

3、设计和开发输出

设计和开发输出的方式应适合于对照设计和开发的输入进行验证，并应在放行前得到批准。

（1）满足设计和开发输入的要求，如设计文件、作业指导书等；

（2）给出采购、生产和服务提供的适当信息；

（3）包含或引用产品接受准则；

（4）规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性，如设计和开发过程的相关记录等。

4、设计和开发验证

设计和开发验证的对象：

（1）设计输出的文件；

（2）新材料、新零件；

（3）样件、样机等。

验证的方法

（1）进行试验、模拟、试用、演示等；

（2）根据以往的经验与教训进行评价。

验证的结果及任何必要的措施的记录应予以保持。

5、设计和开发的确认

为确保产品能够满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求，应依据所策划的安排，对设计和开发进行确认。只要可行，确认应在产品交付或投产实施之前完成。

确认可根据产品的特点，可以选择下述几种确认方式之一：

（1）召开新产品鉴定会，邀请有关专家、用户参加，提交《新产品鉴定

报告》；

（2）试产合格的产品，选择顾客试用后，由其提供客户试用意见；

（3）送国家授权的试验室进行型式试验并出具报告。

6、应识别设计和开发的更改，并保持记录。

应对设计和开发的更改进行适当的评审、验证和确认，并在实施前得到批准。设计和开发更改的评审应包括评审更改对产品组成部分和已交付产品的影响。

六、结束语

加强设计控制是提高设计质量的重要手段，但设计控制涉及的面很广，方法也很多，以上的论述，只是笔者所认识到的一些控制措施，而各单位根据本行业特点，肯定会有许多经典、成熟和行之有效的控制办法，希望各种好的控制办法能及时得到推广。

参考文献：

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2产品设计步骤分析

在现实的机电产品设计过程中，它的步骤更加复杂，而且步骤与步骤之间也是紧密联系的。每个步骤在实施过程中都必须包含有设计的质量过程控制，这些质量过程控制可以检验实施过程中的对与错，是否能达到要求，这样可以保证每个步骤实施的质量。

2.1前期的准备

在前期的机电产品计划设计阶段，首先需要针对本产品进行相应的市场调研、客户对产品的需求以及产品生产出来后的销售，了解本产品其他相关的生产商目前的生产、销售、赢利以及客户使用反馈的情况，根据这些调研的情况进行产品设计目标的确定、质量的策划，为产品开发的周期确定日程安排，确定产品开发的预算等问题。同时做出相应的可行性报告，挑选确定开发团队的成员，为成员分配各自的任务，开发团队的成员应该充分了解即将需要研究和解决的问题，需要对整个产品包括它将来的市场定位、产品的主要功能、产品的工作方式、产品的结构组成有一个整体的了解。

2.2设计过程的控制

2.2.1概念的设计

对于一个新的机电产品来说，如果是设计一个新产品，那首先需要对这个产品进行功能、原理、形状、结构等一系列的概念设计。概念设计和其他的设计不同，它要求每个开发步骤都需要有相互紧密的联系。因此，需要把他们之间的一系列设计联系在一起，来合理地利用开发团队的资源，协调各部门的工作。同时，概念设计包括：设计输入、新产品概念生成、新产品概念验证与评价、方案输出过程等几个阶段。

2.2.2初步的设计

在这一个步骤中需要把上一个步骤概念设计所提出的目标都能实现，包括产品结构的设计、确定构成产品中的零件的形状材料大小以及可靠性的测定，进行产品成本的分析，确定产品的开发和制造成本以及销售利润的情况，这一成本的分析需要贯穿在整个设计过程的始终。这一阶段需要做的就是要求解决整体的、全局的、结构性的问题。

2.2.3详细的设计

这一个步骤是在完成了上述概念设计和初步设计步骤的基础上，具体考虑产品的整体布局、人机交互、产品的组成材料、外型装配等方面条件。这个步骤的目的在于，按照已经批准执行的设计任务书上的要求，来完成该产品主要的零部件的设计和一些参数的运算。