供应商质量管理方法大全11篇
时间：2023-05-24 16:06:08绪论：写作既是个人情感的抒发，也是对学术真理的探索，欢迎阅读由发表云整理的11篇供应商质量管理方法范文，希望它们能为您的写作提供参考和启发。
篇（1）
前言：为了实现企业采购低风险或零风险，企业必然要采取一定的应对措施。本文就从采购风险的不同关注对象入手，深入分析了不同的风险关注对象应采用的有效的风险管理方法。下面我们就进行具体描述。
1、企业的采购管理方法――目标导向法
目标导向的管理方法的重点关注对象是供应商结果及表现，该方法采用以下几点具体措施：
第一，制定应急计划。应急计划一般应包括进行关键的生产原材料供应商的资格认证、要为委托我们的供应商认证其自身关键的供应商的资格、进行供应商设备改进借此减轻自然灾害损失；
第二，建立并维持企业共同平台，为了缩小产成品所需的原材料的品种范围并实现产品标准化生产，可以建立共同的企业平台并加以维持，该平台的建立可降低缺货存在的可能性；
第三，评估供应商绩效，要进行供应商的绩效评估就应对供应商的财务稳定性、竞争力、一致性、顾客承诺、产能、总成本和控制系统进行考察；
第四，选择多个产品供应源，不可将命脉放在一根线上，使企业稳扎稳打，寻找多个强有力的供应商与其合作，减少风险，企业承受、健康的发展与多家供应商稳定合作关系是分不开的；
第五，对供应商承诺保持生意上的往来，一般企业在采购时仅关心自身从供应商那里能取得怎样的产品，而忽略了供应商为最终结果所采用的各种手段。在供应商积极表现且不考虑自身取得的结果时，供应商所提供的产品质量和准确及时性将会得到大幅度的提高，这样供应商才会保持与供应商的长期合作关系，同时这也是激励肯定供应商的重要表现。
2、企业的采购管理方法――行为导向法
为了降低采购企业的不利选择与道德风险，因此，采购企业采用了行为导向法对企业的采购环节进行管理，并利用该方法加强信息的共享、对供应商的发展和行动进行监控，以保证和供应商之间的密切关系。具体的行为导向的管理方法为：
对供应商进行资格认证。进行供应商的资格认证有利于采购企业了解供应商的是否具有保证成本、配送、数额目标、产品质量和财务的能力。经常性的对其进行资格认证可以刻降低检查其产品或服务时消耗的巨额耗费。同时，通过资格认证的过程我们也可加大对供应商的了解，确定供应商是否有能力供应产品和服务、保障产品及服务质量。建立企业联盟改善供应商的供应过程，提高其能力水平、质量，降低成本。
实行企业的质量管理活动。为了满足采购企业对采购产品质量的要求而采取的各种管理活动，就是实行供应商质量管理。该项管理活动不仅能提高供应商的供货质量，也能满足采购企业所期望的活力与能力。经验证，过程导向的质量管理的有效性要高于目标导向的质量管理。增加对企业内部运营的关注时，质量管理活动的实行也可增进采购与供应之间的融洽关系。
共同制定企业目标成本。企业的管理者销售新产品时，先为新产品制定的理想价格，并以此为依据实行产品成本控制，以实现产品理想的售价，这就是目标成本。目标成本的制定方法首先要在市场中找到最具吸引力的目标价格和目标客户，之后确定产品质量及功能，并制定恰当的产品价格，通过产品的设计来实现预期利润。共同制定企业的目标成本应有供需双方共同进行有益谈判和讨论。加强采供双方的友好沟通，增加采购企业对供应商成本结构与驱动因素的了解。共同制定企业的目标成本可使双方的目标逐接近、统一。
供应商的发展。采购企业为提高供应商能力或绩效所作出的努力以满足企业自身对供应的长或短期的需要。供应商的发展活动有：
必要的供应商考核与评价；从数量有限的供应商处购买某种产品或服务；进行供应商绩效评估及反馈；供应商应当实行标准化零部件生产；恰当的时机对供应商进行奖励；如条件允许，要定期派遣人员到供应商的工厂拜访；时刻保持与供应商紧密的信息交流；在开发或改进材料方面要增强与供应商间的合作；积极参与新品的研发过程；对供应商业务及人员进行必要培训。
3、企业的采购管理方法――缓冲导线法
缓冲是一种目标导向的风险处理方法。企业可通过缓冲法降低不良的供应风险的影响，它并不能减少可能发生的不利事件。缓冲导向法包括以下措施：
存货管理就是企业自身存货进行的必要且有效的管理，其目的是保证企业存货的适当安全水平。受存货特征影响，因此安全库存会因占用库存空间而增加了企业的内部成本，产品潜在的过时可能与存货资本投入也将增加。但大多学者认为，实行存货管理可缓解供应风险，内部安全库存的使用可减少企业的供应风险。尤其是生产地或近生产地安全库存的有效性将会更高。
供应商代管存货。要求供应商为企业提供代管存货可降低企业的采购管理风险。由供应商代为管理存货，供应商就要撑到存货的保管责任。在企业仓库空间不足或无仓库时，可选择由供应商代管，也可能是供应商的货物管理成本较低。而供应商会将代管成本以高价形式转嫁给采购企业。
篇（2）
中图分类号：F426.4 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）05-0238-03
近年来，汽车行业进入加速发展时期，行业内竞争愈演愈烈。各大主机厂推出的汽车产品不仅在外观、性能、质量上精益求精，而且在产品价格上也是精打细算，力求给客户提供物美价优的汽车产品。那么，主机厂如何在控制成本的前提下，生产出高性能高质量的汽车呢？众所周知，一辆汽车上，几乎90%以上的零部件都由配套供应商生产，而后提供给主机厂进行装配。单台车性能、质量和成本的控制实质上是对各个零部件性能、质量和成本的控制，也就是说，主机厂对汽车品质和成本的要求应该延伸到对其供应商提供的零部件产品上。因此，主机厂间的竞争，更多的是其供应链间的竞争。所以，帮助供应商提升制造能力和运营水平，进而达到降本增效的目的，是确保整个供应链体系充满竞争力的有效手段，也是确保主机厂汽车产品永葆市场竞争力的重要方法。
1 供应商能力提升概述
供应商能力提升，是指通过对供应商导入先进的管理方法和工具，最终达到供应商生产效率提升、质量水平提升和运营成本降低的目的，从而提升供应商的整体能力，帮助供应商生产“低成本、高价值”的产品。辅导供应商进行能力提升的方式较为灵活，可以由主机厂派出帮扶团队驻扎在供应商现场进行手把手的指导，也可以通过集中培训的方式向供应商传递提升方法和工具，亦可通过项目开展的形式进行供应商能力提升。主机厂要根据供应商现状、供应商人员能力以及供应商资源等情况，选择适合各个供应商的最佳方式，才能达到能力提升的效果。
2 供应商能力提升方法和应用
2.1 全面诊断、制定方案
在实施供应商能力提升前，必须到供应商现场，对供应商的现状进行调研。调研应包括：生产制造、场地布局、质量管理、物流控制、采购及供应商管理、研发能力、实验室管理等各个环节。以便真实掌握供应商的薄弱环节，制定适合供应商的能力提升方案。
2.2 生产制造能力提升
2.2.1 合理工艺布局和物流路线规划
好的生产组织的前提是合理的工艺布局和物流路线，只有当工艺布局和物流路线符合生产组织顺序及生产工艺规律时，才能使生产能力得到最大程度地释放，减小生产过程的浪费。当然，一旦工厂建成，再要做较大的整改，可能是比较困难的事，因此工艺布局和物流路线规划最好在工厂建设前期完成，后期一般只能做局部调整。
改善前的某工厂车间平面布局图1所示，可以看到，工艺布局未遵循生产工艺顺序，导致空间浪费大、物流路线长。经计算，物流路线长达151米，只有约43%的空间用于生产，其他空间用于存储或无法使用（图中阴影区域）。
所以需要调整工艺布局，释放浪费空间，缩短物流路线，总体提升生产组织能力，降低生产运营成本。改善后某工厂车间平面布局图2所示，建议调整为图2的布局方式，调整第一工序位置，将原有输送链（图1中⑤号）移至最左边（图2中②号），将原有装配工序移至原传送带处。调整后，物流路线减半至70米左右，并释放大量的可用空间（图2中阴影区域），生产组织方式基本符合工艺流程，更适宜大批量生产制造。
2.2.2 合理生产线平衡设计
衡量生产制造过程设计是否合理的重要指标之一就是生产线平衡，线平衡率越高，越有利于消除各生产工序间的浪费，帮助提高生产效率，为企业节约运行成本。某新建生产线平衡率图3所示，工序间平衡率较低，工序间存在着严重的等待浪费，非增值时间较长，且无法满足单件工时要求，产能目标无法达成。
（注：等待时间指工件装夹时设备等待时间；非增值r间指设备调刀、空转时间。）
该生产线平衡率
===79%
通过产品工程分析和ECRS改善法，对该生产线进行了工艺重组及部分工序改造，将原有18个工序合并成11个工序，改善后的生产线平衡率如图4所示，提高了线平衡率，缩短了非增值时间，并满足了单件节拍要求和产能要求。
改善后生产线平衡率
===96%
2.3 质量能力提升
2.3.1 建立快速反应机制，快速有效解决问题
大多数中小型企业的质量现状就是质量问题不断地发生，然后不断地“救火”解决，缺少系统的问题解决机制和有效的遏制手段，导致问题重复发生，质量管理人员疲于奔命，陷入问题“发生-解决-再发生-再解决”的恶性循环。为此，帮助企业建立快速反应会议制度，每天在生产现场准时召开由中高层参加的快速反应会议，将客户投诉问题和厂内重大问题在会议上提出并指定负责人，由负责人会后按照问题解决的标准步骤进行跟踪，直至问题完全解决并形成经验教训。该制度的优点在于能集成企业资源，中高层快速了解并解决问题，每天定时开会回顾和跟踪，逐步形成良性的问题解决机制，并通过经验教训横向展开减少问题再次发生。
2.3.2 夯实基础管理，建立有效的质量管理方法
在日常质量管理工作中，需要监控过程质量和过程变异，以预防质量问题的发生，变事后补救为事前预防。一些有效的质量管理工具，如变化点管理、防错验证、验证岗位、分层审核等，均可用于日常的质量管理和预防。变化点管理是指监控生产过程中的人、机、料、法、环、测各方面的变化，并及时对变化采取应对措施，以减小或消除变化点对质量的影响。防错验证是指对防错装置进行验证，以防止防错装置的失效，通过提前验证的方法，预防批量性质量问题。验证岗位是指根据质量风险分析，建立专门的验证岗位来预防、探测和遏制异常情况，并建立质量报警和响应机制，确保问题能及时得到解决。分层审核是指公司各层级人员共同参与的从上至下的内部审核活动，审核内容包括生产制造、质量风险、物流管理等，旨在提前发现风险，并及时消除隐患。
以上质量工具，可以根据公司实际情况相互结合使用。
2.4 物流管理能力提升
篇（3）
1 物资管理与质量管理
物资资料简称为物资。物资管理就是对企业生产中所需各种物资的采购、储备、使用进行计划、组织、协调、控制，即借助计划、组织、领导和控制等职能，依据一定的原则、程序和方法，搞好物资供需平衡，合理地组织物资流通，保证生产、建设的需要。对于检验机构来说，提供合格的检测报告这项技术服务，依托于与检验相关的物资，试剂的质量控制。国内学者对物资管理的探讨涉及多个环节，包括物资采购的管理、物资仓储管理、物资的运输管理等等。目前针对传统库存分类管理方法，新增了储备分类的新方法，从物资配置、调度、信息跟踪等方面进行了研究，丰富和完善了物资管理理论。
产品的质量就是产品的适应性，即产品在使用时能成功地满足用户需要的程度。质量是一个战略问题，质量的水映了管理的水平。质量管理是为了达到质量的要求所必须的职能和活动的管理。质量管理分别经历了质量检验、统计质量控制以及全面质量管理三个阶段。全面质量管理(TQM)是一种质量管理体系，以全员参与为基础，强调一个组织必须以质量为中心来开展活动。全面质量管理的应用范围不只是在生产领域，而是应该涉及到物资流动的整个过程。
2 物资质量管理评价体系构建分析
物资质量的提高要求参与物资质量管理工作的相关人员能够全面参与到此项工作中来，不仅质量监督部门参与其中，而且采购人员以及物料需求计划的编制部门、资产管理部门、使用部门也参与质量管理。根据物资管理的流程，以物流管理和全面质量管理为指导，针对物资供应部门工作的性质特点，按照质量控制发生前、进行中、发生后评价体系层次的划分，构建全过程的物资质量管理评价体系。
2.1 事前物资质量管理评价体系。事前物资质量管理是物资质量控制的首要环节，对后续工作产生重要的影响。目前存在的主要问题有：计划制定不完善、物资分类不准确、技术要求的指标不精确，先斩后奏的现象依然存在等；供应商选择的主要问题有：对供应商资质认证的权威性不足、供应商类别不清、数量繁杂等；采购中的问题主要是：采购人员、验收人员业务素质不高，在工作中缺少相应的执行、比对的标准等。事前物资管理评价体系如图1-1所示。
2.2 事中物资质量管理评价体系
根据物流管理的流程分析，主要包括物料检测检验、仓库保管两个环节。存在的主要问题有：检测标准滞后，手段不完善，入库验收不全面等。据此建立事中物资质量管理评价体系如图1-2所示。
2.3 事后物资质量管理评价体系。主要包括单位内外部针对提供的服务和购买物资的评价，使用情况信息反馈和供应商考核信息的汇总，为以后的管理工作提供参考依据，从而促进物资质量管理水平的提高，如图1-3所示。
3 质量管理方法与对策
根据当前检测机构中物资供应部门在质量管理中普遍存在的问题，应从以下几个方面加强：
3.1 加强物资计划审批工作，选择合格的供应厂商，严把事前质量关。为了确保检验科室原材料、检验试剂的供应能够及时、保质、保量，必须加强物资计划工作。在采购环节，首先要对供方的质量保证能力进行评审。评审后，得出合格与否的结论。列为合格供方的，与供应厂商签订合同，供方在供货中按合同履行义务，才可列入合格供应商目录中，与其建立长期供需关系。对于不合格的供方，及时上报上级管理部门，下达不合格的通知书，并指明质量能力需改进之处，并进行院内公告。制定严格的采购管理制度，秉承公开、公正的原则，实行阳光采购，对采购人员加强业务培训，确保采购人员的专业性和职业素质。同时加强质量管理相关知识的学习，提高质量控制的能力。
3.2 做好入院验收、保管、发放工作，在日常管理中结合事中质量控制，这是做好全面质量管理工作的保障。尽管在事前质量控制中已对供应厂商合格与否做了评审，但在经济利益的推动下，仍不能避免一些供应商为单纯追求利润，交付不合格、假冒、变质的检验原料及化学试剂。从源头上“把住进来的”道出了物料验收管理的重要性。要求①对采购物资进行全面细致的检测、验收。包括外观、数量、合格证是否有效，产品质量证明及质检报告的审核，及时地填制验收记录。②合理抽样检验，最大程度的保证抽样的广泛性和科学性。③对于重要物资及检验试剂的验收需要相关使用部门积极配合。④定期抽检与长期质量监控相结合。对影响检验结果的重要物资，可以建立质量信息管理卡片，将材料的基本情况登记在卡片上，按抽查期的月份整理归档，建立抽检台账，进行期间质量监控。⑤对物资使用人员的现场检测能力进行培训，提高质量管理的能力。做好仓储质量控制。检验后合格物资进入仓库保存，要进行科学合理的仓库保管，依据入库、出库单证信息进行账面物资登记，并及时进行库存盘点，调整账面库存。
3.3 做好质量信息反馈，供应商考核的事后质量全面控制，为全面质量管理工作的开展提供有效的数据信息。质量反馈要求物资质量信息反馈要及时，包括在采购者、验收者、发放者、使用者等各个环节中与物资接触的人员之间建立畅通的质量反馈机制，做到发现问题有汇报、处理问题有回声，解决完毕有回执。建立使用过程的质量监查机制，落实责任制，确保质量管理工作的有效开展。建立供应商动态考核机制，根据物资使用的量及重要程度建立分级考核以及信誉评测，将考核结果反馈给本单位上级主管、供应商、检测科室，从而实现信息公开，落实有效监督，互勉互助，建立长期战略合作关系。
3.4 加强物资供应部门实施质量成本控制。质量成本就是保证满意的质量所付出的代价。物资供应部门主要包含的质量成本有:预防性成本、内部折价性成本、审查性成本。首先要收集到真正可靠的质量成本数据，并加以整理、分析。通过分析找出质量成本的最佳区域，以及在物资供应工作中会影响质量的薄弱环节，从而具体了解应从哪些方面采取措施、降低成本、改进质量，以提高本部门的绩效管理。同时，定期向领导报告质量成本分析，以便弄清产品质量责任，发现需注意和改进的问题，采取有效措施，降低整个质量成本，提高经济效益。
3.5 提高人员素质，强化职工质量意识。一个单位的整体运作和效益的提高归根到底还是人的因素占据主导地位。为了落实全面质量管理工作首先要提高单位负责人的质量管理意识，单位的掌舵者掌握了先进的理念，认识到质量管理的重要性，才能带动职工学习质量知识的热情。其次是提高职工的质量管理意识，通过质量知识的宣传教育，使每个职工都懂得质量管理的基本理论和科学方法，提高科学文化和技术操作水平，并具体运用到生产实践中去，促进产品质量和工作质量的提高。
3.6 运用网络信息化，普及无纸化办公。现代质量管理的一项重要内容就是利用科技的力量，实现数据整合的有效性、真实性。物资供应部门实行办公自动化管理时，首先应弄清计划、验收、保管、发放等环节的业务范围，然后编制出适合本单位物资供应工作的模块，该模块应具有通用性，能启用于物资供应工作的各个环节，各类物资上，有效的实现信息的共享。程序设计应尽量集约化、开放化，简化不必要的手续，便于用户使用，使其发挥最大的效用。
3.7 严格标准化工作，重视计量工作，注重质量信息的搜集，促进检验质量的提高。标准化工作可落实到诸如标准制定、查询、检验中的标准化操作等各项工作环节中，强化对标准化工作的宏观管理，积极推动质检部门采用国际标准和国外先进标准，促进企业技术和管理水平的提高。计量工作（包括计量器具、检验设备的使用、测试、化验、分析等方面）是生产经营的重要环节,也是经济核算的一项基础工作。进一步强化法制计量监督，突出重点计量器具的强制检定和管理工作，提高计量的合格率。
质量信息工作以质量管理委员会为主导，并将质管工作延伸到每个重要领域和关键部门，确定改进项目并建立相应的过程团队，并对团队的运作情况进行培训、指导、评估，管理层还要跟踪每一个团队的工作情况，进行全面测评，从而确认所取得的效果。
4 结论
建立与健全质量责任体系，落实质量工作的职责，做到事事有人管，人人有专职，面面有监督，形成一个完整、严密、高效的质量责任体系，从而保证正常的检验秩序，能在出现质量问题时查清和解决，实现质检工作的良性循环发展。
参考文献：
篇（4）
质量管理方法和工具对奶粉生产企业具有重要意义。A公司以乳制品饮料生产为主，近几个月反复出现由于奶粉来样不合格导致的整批产品退货问题。本文以A公司为背景，将质量管理方法和工具应用到乳粉来料的质量管理中。
1 质量管理几种常见方法与工具
1.1 调查表
为达到设想的目的，制定某一计划全面或比较全面地收集研究对象某方面情况的各种材料、数据，画出图表并作分析、综合而得到某一结论的研究方法，即为调查表法。它能在短时间内获得大量资料，可以全面把握当前的状况，也可弄清前因后果，揭示存在的问题，为进一步的研究或决策提供论据。
1.2 排列图
绘制排列图的目的在于从诸多的问题中寻找主要问题并以图形的方法直观地表示出来。通常把问题分成三类：A类属于主要或关键问题，约占80%左右；B类属次要问题，约占百分之十几；C类约占百分之几。排列图把影响产品质量的主要问题直观地表现出来，集中力量解决主要问题从而收效显著。
1.3 因果图
因果图又称鱼刺图或特性要因图，是用来分析影响产品质量各种原因的一种有效方法，对影响产品质量的一些较为重要的因素加以分析和分类，并在同一张图上把它们的关系用箭头表示出来。因果图由质量问题和影响因素两部分组成，主干箭头所指的为质量问题；主干上的大枝表示大原因；中枝、小枝、细枝表示原因的依次展开。
1.4 直方图
直方图法适用于对计量值数据进行整理加工，找出其统计规律，以便对总体的分布特征进行分析的方法。利用直方图观察它的整体分布形状，有助于判断工序是否正常、工序能力是否满足、不良品是否发生，分析产品质量问题的原因以制定提高质量的改进措施。
2 现状分析
图1 奶粉分料检验流程图
图1所示为A公司某种全脂奶粉的检验流程。其中，在原材料检验这一步骤上的主要检测项目为：外包装、蛋白、尿糖、酸度、脂肪和水分。乳粉来料的要求为这六个项目同时符合指标。为找出导致乳粉来料出现质量问题的项目，运用调查表法找到主要项目，如表1所示。随机从某批次抽取50组全脂奶粉的检验数据进行统计。结果显示，在蛋白和脂肪两个检测项目上的数据波动率最高，其中2组因蛋白含量偏低被退回；3组因脂肪含量偏低送入评审。故，重点研究蛋白和脂肪这两个检测项。
表1 不合格项目调查表
分别将导致蛋白含量偏低、脂肪含量偏低的影响因素记录并作数据统计，如表2及表3。运用Minitab软件绘制帕累托图，分别如图2、图3所示。由图可找到影响全脂奶粉蛋白含量偏低、脂肪含量偏低的主要因素。
表2 蛋白含量偏低影响因素数据统计
表3 脂肪含量偏低影响因素数据统计
图2 蛋白含量影响因素的排列图
图3 脂肪含量影响因素的排列图
由两个排列图可直观看出，生产配料、人工操作和工具这三项是主要影响因素，分别占比80%及85%。所以，应集中主要力量解决的影响因素为生产配料、人工操作和工具。
取50个蛋白含量抽查值和50个脂肪含量抽查值作为原始数据，分别输入Minitab后可直接出对应的直方图，如图4、图5所示。进而可根据图形整体形状和偏离程度，找出问题所在。由图4看出蛋白含量的分布有折齿出现，属于折齿形直方图。经调查，可能的原因有作图时分组数据太多、测量仪器误差过大或观测数据不准确等，此时应重新收集数据和整理数据。而图5整体形状接近正态分布，无折齿、陡壁、孤岛状也无双峰形出现，但其公差范围很大，此时应观察员工是否按标准进行检验奶粉的操作以及检验工具是否达标。
图4 蛋白含量直方图
图5 脂肪含量直方图
由以上分析，把影响脂肪含量、蛋白含量的主要因素进行归类整理，并运用头脑风暴法对问题进行讨论。在Minitab中绘制因果图，如图6、图7。
蛋白含量偏低的主要因素有：①供应商虚报比实际值高的蛋白含量。使得来料蛋白含量低；②人工操作方面，由于老员工操作不标准或新老员工交接不当引起操作错误；③取样方式和份量问题。公司要求当天到的奶粉来料当天取，且到货后半小时必须取样。但工人经常由于奶粉到货较晚而隔天取样。此外，在取样的量上不够标准，为节约时间而经常少取。脂肪含量偏低的主要因素有：①供应商虚报脂肪含量，导致公司接收的来料脂肪含量高于标准值；②人工操作问题。由于脂肪检验准确性要求较高，新老员工容易出现交接不当、新职工操作不规范现象。③工具方面。乳脂计是奶粉溶解转移、奶粉脂肪读数的重要工具，但很多乳脂计刻度十分模糊。当脂肪离心后，刻度更加不清晰，很容易出现读数误差。
图6 蛋白含量偏低的因果图
图7 脂肪含量偏低的因果图
3 改进方案
3.1 人工操作的改进方案
修订和更新操作标准文件，按照操作规范进行生产。对老职工擅自缩减标准步骤等偷懒现象进行监管，实行严格的绩效考核制度，做到有奖有惩。加强新职工的岗前培训，并在入职一年内对新职工进行定期测评考试。
3.2 工具的改进方案
实行维修评分反馈制度。把评分与维修人员的绩效工资直接挂钩，从而监督维修部定期维护工具。淘汰使用年限久的脂肪离心机、使用刻度不明显的乳脂计和粘度计。购买新的性能良好的工具。
3.3 生产配料的改进方案
对供应商采取严格挑选。对合格供应商进行后续的绩效考核管理，将考核不合格的供应商剔除或重新进行供应商评审。将不合格的原料及时向供应商反应。每批次开始生产前由检验人员仔细检查、核对原料。
3.4 取料方法的改进方案
在规定时间内取料、禁止隔天取料。保证取料分量正确。对各原料采用正确方式和比例进行配比。按照规定操作方法加工原料。
3.5 流水线环境的改进方案
添置空调等设备保持生产所需温度和湿度。操作员自觉维持生产现场的整洁，不乱扔乱放杂物。
4 小结
通过实施改进方案，取得了以下成效：
（1）对供应商进行后期绩效考核后，原材料以次充好的现象减少、退货率大大降低。
（2）检验员按照标准操作，测得的数据更加精准。检验员的专业素质提高。
（3）维修部明确责任，工具机器定期维护、更新，检验错误减少。
（4）蛋白含量与脂肪含量趋于正常，退回和评审的产品减少。
本文结合实例，采集乳粉来料中的数据进行处理和分析，阐述运用质量管理方法和工具进行乳粉来料管理的过程。事实证明，运用质量管理方法和工具是乳粉制造企业提高产品质量、增强企业产品竞争力和提升企业管理水平的有效途径。
【参考文献】
篇（5）
中国的动车组制造企业通过引进吸收国外先进的动车组制造技术，在产品质量管理方面也充分消化吸收先进点的质量管理理念，除了应用ISO9001质量管理体系，还应用IRIS标准进行质量管理， 其中相对于ISO9001质量管理体系较有特色的为动车组质量门与质量里程碑的管理控制，供应链的管理，更改管理，RAMS管理。
1 质量门与质量里程碑管理控制
在动车组的质量管理中，根据动车组全生命周期中标志项目重大阶段完成的事件点；确定部件或工序的资源配置是否具备生产合格产品的条件的过程，称之为质量门。确定的产品或工序完工后，按要求由接收单位对交付产品或工序及其软件等进行检查并放行的过程称之为质量里程碑。在设立质量门时考虑项目进度、质量、成本等要素的动态管控。项目里程碑一般可包括：立项决策PM010、投标决策PM020、标书批准PM040、是否中标PM060、项目执行开始PM080、项目管理计划PM100、概念设计完成PM170、车体工艺完成PM200、组装工艺完成PM300、首列（辆）交付用户完成PM400、批量交付用户完成PM500、项目关闭PM600、质保期结束PM700。质量门根据其质量里程碑的内容制定，将PM040、PM100、PM170、PM200、PM300、PM400定义为项目质量门。
在质量门与质量里程碑管理过程中使用专门的评估清单，评估的结果要清楚的表明项目所处的状态、存在哪些问题、制订了哪些措施等。通过评测的评审，评审会议的结论有三种：绿灯，表示项目里程碑或质量门顺利通过；黄灯，表示项目里程碑或质量门有条件通过，但存在一定数量的问题，必须制定好相应的应对措施；红灯，表示项目里程碑或质量门不能通过或项目终止，存在致命问题，必须解决了这些问题才能通过。
2 供应链的管理
动车组的质量管理对供应商有套专门的评价管理体系，即注册合格供应商，对供应商资质的有效性进行确认，供应商业绩评价，供应商现场评定，对重大、批量、惯性质量问题供应商整改情况的跟踪验证。另外，对其焊接资质，防火要求及动车组整机和零部件生产资质进行严格的控制。
对供应商的选择需经过以下步骤：供应商调查、供应商评估、供应商现场评定、 合格供应商的批准 。在公司内部还要签订质量保证协议，在产品有重大缺陷时进行索赔。对供应商在首件鉴定、进货、生产过程、车辆运用中发生的采购产品质量问题每月进行收集、梳理、统计、分析，对供应商责任的重大、批量、惯性质量问题，实施闭环管理。
动车组的供应商管理还需对供应商的复评及监督审核，供应商每三年进行一次的复评，每年进行一次业绩评价。 评价结果分三类：优秀供应商，合格供应商和不合格供应商。优秀供应商，考虑增加订单数量与份额或缩短付款期；合格供应商，督促其改进；不合格供应商停止供货。
3 更改管理
动车组实行系统的更改管理，是在产品的全寿命过程中，从更改申请、评估、批准和执行、验证、反馈的全过程管理。
更改由各部门技术人员提出，经过项目组进行确定，工程技术部门给予应答，需要明确的更改方案由工程技术部门下发通知，变更执行预算及判决变更费用来源、变更损失及责任。部门按照更改内容执行更改，采购进行物料的采购及处理，生产车间负责更改的执行，质量管理部门负责更改的确认及统计，售后服务中心负责对验证效果持续跟踪并反馈研发部门。质量管理部门按照更改计划和相关文件进行入库、各个相关工序和里程碑、售后服务阶段的更改检查确认和更改检查文件整理、归档工作。负责组织核实公司内在产车辆的里程碑更改清单及其完成情况、组织已出厂车辆更新更改清单及车辆履历表。 每部门设立更改负责人对本部门工程更改的完成情况每周反馈，同时整理更改记录和归档，使更改管理做到了闭环管理。
4 RAMS管理
在动车组管理过程中，必须应用RAMS管理，即规定了于列车产品从最初投标阶段到退出服役和处理的全部寿命周期各阶段的RAMS工作。RAMS为可靠性，可用性，可维修性，安全性。
技术工程部门在投标阶段就根据产品有关的要求，识别RAMS所需的有关信息，有关要求（如协议、合同、产品规格或产品标准等）逐条进行评价，形成《RAMS要求论证报告》及《LCC指标》。 在产品设计阶段建立故障报告、分析和纠正措施系统，质量管理部门建立故障报告、分析和纠正措施系统（FRACAS），建立危害登记册 ，进行初步危险分析，改进车辆性能，落实各项改进/预防措施，增强车辆系统的RAMS指标。
工艺设计阶段同样进行RAMS分析，并且对供应商进行RAMS验收，故障归零管理等。在生产阶段按照RAMS要求，监控生产质量稳定性，更新危害登记册，组织各生产、组装及调试单位负责收集生产、安装、调试过程中的故障数据，质量管理部门进行故障归零管理。运营维护阶段由售后部门收集用户反馈的故障建立的故障报告、分析和纠正措施系统中的要求对问题进行跟踪处理和记录， 更新危害登记册， 收集RAMS数据进行故障归零管理 。
所有RAMS有关的故障编制成《故障汇总清单》，作为在整个生命周期中对RAMS进行持续管理基础的产品故障数据库。对于新发现的故障需进一步更新和完善RAMS分析报告。技术工程部门对列车产品的运行可靠性水平进行评估，以便为以后的产品提供实际数据支持。在报废处置阶段列车产品的报废处置方式由用户决定，技术工程部门提供报废处置建议，售后部门对用户进行回访，搜集建议并反馈，整车持续进行RAMS改善和管理。
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一、信息不对称
质量管理是基于事实的管理，需要系统地、及时地收集于质量相关的数据和信息以便及早发现质量问题并加以改进。在供应链质量管理中，买方收集和分析其供应商的能力和绩效的相关信息是十分重要的。通过这些信息，买方能够验证其供应商是否有能力提供所期望的质量以及其质量控制和经营管理是否恰当。收集供应商质量信息是非常困难和耗费成本的，尤其是双方并未达成共享质量信息的协议。供应商质量绩效和能力主要体现在两个方面：产品/服务质量和过程质量。
由于旅游产品的属性，买方不可能提前获得和体验，因此，在旅游供应链质量管理中，信息不对称主要关注买方是否能够获得供应商的过程质量性能和能力信息。当供应商不愿意共享信息或者提供错误信息时，买方倾向于基于结果的方法来管理供应商的质量。通常的做法是，组团社与地接社，或与酒店等供应商签订详细的合作协议，利用法律合同约束对方，保证酒店以及地接的服务质量。
信息共享对旅游供应链系统具有非常重要的作用。通过信息共享，双方的公开交流和协作时，买方具有足够的信息来评价供应商的质量管理能力和行为。此时，买方倾向于基于行为的方法来管理供应商的质量。合作过程采取监督措施，例如，全陪导游负责全程协调游客与地接社服务问题，及时向组团社反馈;游客监督，组团社让游客填写旅游服务质量意见单，对行程中有地接存在的问题给予反应。同时，买方更有责任和义务给供应商提供协助，如参与线路的设计，及时告知供应商顾客需求以使其主动采取措施为游客提供优质服务，提高响应速度。
二、目标冲突
旅游是协调密集型的行业，不同的服务产品(交通、住宿、景区等)捆绑一起构成了最终旅游产品。旅游供应链上的成员是异质的，有着不同的目标。各企业出于自我寻利的动机，将会利用各种可能的机会，增加自己的利益。因此，即使双方尽可能的协同合作，但也可能存在目标冲突。降低目标冲突，或增加目标的一致性在此交换关系中尤为重要，主要体现在鼓励供应链成员之间的协同整合、促进成员的共同利益、降低机会主义行为，减少监控成本等方面。
服务产品的无形性，以及顾客的输入增加了过程控制的难度。基于行为的方法来管理供应商的质量主要建立在协作和承诺的基础之上，同时在目标一致的交换环境中得到培育。供应链成员之间的合作关系可以固化无形的质量特性、创建支持最终顾客的质量定义、共同制定和管理目标，最终促使供应链成员共同满足最终顾客的需求。若双方目标一致，不管是否对方的行为活动进行监控，方将按照委托方的期望行动。
三、风险厌恶
风险规避是实体在承受风险情况下其偏好的特征，可以用来测量实体为降低所面临的风险而进行支付的意愿。在降低风险的成本与收益的权衡过程中，厌恶风险的实体在相同的成本下更倾向于作出低风险的选择。在供应链质量管理中，供应商对风险规避的态度影响其质量管理的行为、与产品/服务的质量相关问题，从而影响最终产品/服务质量。供应商倾向于风险厌恶时，会加大质量实践的投资并采取预防性活动，提高自身的服务技能以降低质量风险，向顾客提供更好的产品和服务，例如，酒店为提供更好的客房服务，选择更好的床垫，加大服务人员的培训。反之，供应商可能懈怠于服务产品和过程质量管理。
理论认为，方风险规避的程度影响委托方转嫁风险的意图。方降低风险规避的水平或者委托方倾向于风险厌恶，则委托方可能会将风险转嫁给方，倾向于采用基于结果的方法来管理供应商的质量。也就是说，若旅游供应商倾向于较低的风险规避水平，则买方(地接社/组团社)会采取基于结果的方法来控制产品/服务的质量;若旅游供应商倾向于较高的风险规避水平，买方应采取基于行为方法。因为供应商会采取严格的质量控制方法、加大质量管理的投资，以改进产品质量和服务过程，且更愿意与买方合作，了解顾客需求，以提高自身的服务技能。
四、关系长短
理论认为当委托方和方处于长期稳定关系时，委托方就会更加了解方，更加容易和准确地评价方的行为，相信合作伙伴的承诺，就会履行自己在交易中的义务。这种情况下，买方更倾向于基于行为的方法来管理供应商的质量。而双方处于较短关系时，信息不对称性较高，这种情况下，买方采用基于结果的方法更为恰当。
在供应链管理中，供应链成员之间建立了长期稳定的关系，则双方信任度就高，共享信息的等级就高，合作和整合程度就高。合作和整合程度是供应链有效质量管理的关键因素。与关键的供应商建立长期关系对最大化供应商对质量绩效贡献是必要的。稳定关系鼓励双方参与旅游产品的设计和服务过程的管理，促进供应商对买方质量需求的承诺。显然，很多旅行社在某区有固定的酒店供应商，这是在相互信任合作的基础上形成的，关于酒店等供应商质量管理的问题，通常是根据顾客的反馈等及时告知相关企业，甚至监督企业完成。
五、结果的可测量性以及结果的不确定性
质量的准确定义和测量是获取质量的基本。要测量质量，必须先定义质量。质量专家建议企业若要提供顾客所需的产品和服务，则须明确定义和评估顾客需求，基于关键顾客特性确定质量指标和度量。在供应链质量管理中，买卖双方需要有一个可靠的方法来准确定义和测量产品/服务的质量。买方需要明确可测量的质量特性以准备判断供应商提供的产品/服务;同时，供应方需要明确买方关注的质量特性及其水平以确定能力水平。服务质量维度包括有形性、服务可靠性、响应性、保证性和移情性。并不是所有的质量维度都可以客观定义和定量测量的。若质量特性难以明确定义和直接测量，如旅游服务。那么，买方必须确保供应商是可信赖的，能够维护稳定的过程以提供顾客所期望的产品/服务。通常，组团社与地接社签订详细的合作协议，利用法律合同约束对方，保证服务质量。但是，这些策略并不能有效保证企业的长远利益及可持续发展。旅游供应链上成员之间应建立协同合作关系以保证质量管理和改进，即买方倾向于基于行为的方法，如，选择质量认证的酒店、及时反馈顾客信息，提供协助以监督和改进服务过程。
由于政府政策、经济环境、竞争环境、技术等方面的原因，方行为结果通常存在不可控的波动，导致结果的不确定性，引致风险。基于结果的方法通常是将风险转移至方，结果不确定性比较低时，转移给方的成本就低，则委托方倾向于采用基于结果的方法;反之，则倾向于基于行为的方法。旅游供应商产品质量的可预测性受到自身的服务能力、外部环境等影响，同时，由于顾客直接参与服务过程中，旅游供应商提供服务过程的波动较大，使得质量问题的概率较高，则基于行为的方法是必须的，且是更有效的来降低服务过程的波动和质量缺陷的概率。实际上，质量管理技术的目的是识别质量问题的起因，这样，过程波动就得到降低，就能保证传递符合期望和一致性的产品和服务。
六、总论
为了构建有效的供应链质量管理体系，管理者必须充分了解不同供应链质量管理方法的优缺点。基于结果的方法易于应用，但是买方不能确定质量是如何实现的，且质量最优水平的实现受限于供应商现有的能力和合同条款。显而易见，这种方法的弱点是质量故障的潜在风险随时潜伏在产品、服务及过程中。基于行为的方法的焦点在于确保供应商过程是稳定的，有能力的和可信赖的，通过提高供应商能力以降低质量风险的来源。然而，基于行为的方法需要旅游供应链上所有成员长期的投资和努力，且受财务和人力资源等影响。那么，如何在旅游供应链网络中设置供应链管理系统以有效管理所有供应商?当企业决定是否对特别的供应商投资基于行为的方法时，需要考虑，不同的供应商应选用不同的管理机制，这与治理选择、买卖双方的关系属性和合同环境有关。
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中图分类号：TH165+.4 文献标识码：A
面对日益激烈的市场竞争环境，产品的质量已经成为企业竞争的基础性要素，相应地，企业的质量管理也从事后的检查走向全面质量管理，而全面质量管理的推行，必须建立在以人为本的基础上，强化全员质量意识。企业成功的法宝是引入先进的管理理念，然而，在实际生产经营中，质量管理这张答卷却并非每个企业都能出色回答。如何提高产品质量是我们一直探索和追求的。
在企业运行生产的过程中，坚持五种能力即源头预防能力、过程控制能力、试验验证能力、服务保障能力、岗位适应能力，通过5种能力的坚持，产品质量的提高有了显著的效果。
1源头预防能力
现代管理理论认为：组织系统与环境之间存在着相互影响和相互作用。为此组织不仅要控制质量管理体系的有效运行，还要考虑到质量管理体系的输入和输出环节，即供应商和顾客。选择合适的供应商是对供应商进行质量控制最有效的手段，因此要对供应商进行质量控制首先必须科学合理地选择供应商。
1.1 供应商管理
在生产加工过程中，原材料的质量对产品的影响很大，供应商的供货能力是企业采购过程中的十分重要的因素，但是供应商的供货能力是随时变化的，这就需要对供应商的供货能力进行管理，及时地掌握供应商的供货能力的变化，为采购人员按照订单的优先级进行采购提供必要的参考数据，以免发生由于供应商的供货能力不足造成对企业生产的影响。
1.2业绩评定
为了控制原材料质量，企业在对供应商管理方面应具有完善的制度，实行供应商准入制度，建立供应商基础信息数据库；严格业绩考评，实施动态管理。利用材料入厂质量的数据记录，运用质量管理工具对供应商的过程能力指数和过程性能指数进行计算分析，及时反映供应商的质量保证能力和质量改进潜力的大小，缩短供应商绩效评价周期，拉动供应商提升产品质量。
2过程控制能力
过程是指"一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动"。过程由输入、实施活动和输出三个环节组成。过程可包括产品实现过程和产品支持过程。
2.1推行设计标准化
为了固化产品加工过程标准，企业在控制过程方面可推行设计标准化及工艺固化，首先以设计为龙头，推行标准化设计，带动工艺固化、专业化制造、定额标准化等工作。梳理适用标准及典型产品类型、结构，掌握现场设备的种类、规格、接口数据等，按照“通用固化、专用为辅”的原则，逐步建立标准化图册，优化产品设计结构。
2.2优化工艺流程
系统组织优化工艺规程，增加“风险识别”和“技术防错”措施的应用。全面梳理、优化工艺流程，明确检验项目及内容，减少不必要、重复设置的检验环节。引导员工提升自我保证质量意识，根据产品生产特点逐步取消一般过程的检验工序，集中检验检测能力，突出关键工序和成品把关，从管理方式上变“事后分析”为“事前预防”。
3试验验证能力
可靠性是质量的一个重要组成内容。从20实际50年代起步，60年展，70年代成熟，80年代更深更广发展，产品的可靠性是设计出来的，生产出来的，也是管理出来的。用于预计或估计产品可靠性的模型叫可靠性模型。建立产品系统级、分系统级或设备级的可靠性模型，可用于定量分配、估计和评价产品的可靠性。提高产品可靠性的一个重要途径是在满足性能要求前提下尽量简化设计，产品越简单越可靠。
为了增强产品的使用性能，避免装配过程中产生干涉现象，在设计过程中，对设计的二维模型进行三维造型的设计，并进行模拟仿真试验，对设计的产品进行可信性评审，尽早发现潜在的设计缺陷，加速设计的成熟、降低决策风险。减少设计更改，缩短开发周期，降低决策风险。
4服务保障能力
以顾客为关注焦点是质量管理的基本原则，也是质量经营的核心，其关键就是要求组织充分地了解顾客、识别顾客和其它相关方的需求和期望，以便从顾客的角度思考如何提供满意的产品和服务。
4.1运用SIPOC过程方法保证产品质量
SIPOC是供方、输入、过程、输出和顾客的第一个英文字母的缩写。在SIPOC概要分析的基础上，确认出关键的顾客，然后从顾客的观察角度明确哪些可能是令人满意的因素和特征，哪些可能是令人失望的因素和特征，哪些会符合顾客的优先需求、会正好符合顾客的需求和真正令顾客兴奋和喜悦的因素和特征。
4.2加强与顾客的沟通交流，提升服务保障能力
把建立顾客反馈系统作为一个持续的活动，企业在此基础上可制定顾客满意度测评办法，拓展顾客满意度调查形式，在定期发放顾客满意度调查表的基础上将顾客反馈质量信息和顾客投诉纳入测评范围。重新划分测评项目的权重比例，加大顾客最为关注的产品实物质量比例权重。
要使顾客关系管理富有成效，并不是一件简单的事情，企业如何才能创建"以顾客为关注焦点的企业哲学和文化"，不是仅靠某个管理系统及其软件包就能解决所有问题。顾客关系管理必须从企业战略开始，通过相应的信息技术的帮助，改善组织和相应的过程。
4.3加强客户关系管理
收集客户信息是顾客关系管理的开始也是基础，顾客信息的充分与否直接关系到顾客关系管理的质量。顾客识别主要是确定顾客要求，通过将顾客进行分类，以便更好地向不同的顾客提供差异化服务。进行顾客识别首先要将顾客的信息录入到顾客关系管理数据库中；其次通过各种统计分析方法，将顾客进行分类，了解分析顾客的期望和要求，最后需要不断及时地更新顾客信息，以保证顾客识别的结果与市场的实际情况随时保持一致。
5岗位适应能力
5.1人力资源的重要性
资源是将输入转化为输出的前提和必要条件，是质量管理体系基于过程得以运行的前提和必要条件。其中，人力资源是应确定和提供的第一资源，人力资源能力建设又是人力资源建设的重点。质量管理体系要求所有从事影响产品质量工作的人员应有能力胜任所在岗位的工作，这种能力是基于适当的教育、培训、技能和经验。
5.2积极开展岗位技能培训
组织应确定从事影响产品质量工作的人员胜任所在岗位工作应具备的必要能力，分析各岗位现有人员能力的实际状况以及对能力的需求，确定现有的和要求的能力之间的差距，当选择培训作为弥补能力差距的措施后，应确定由于员工现有能力与工作所要求的能力不匹配所需要的培训，并将规定的培训需求形成文件。
结语
通过五种能力的提升，从五个方面采取实施方案，从原材料入厂到生产服务过程控制及客户关系管理各方面进行控制，结合产品生产特点，以提升经济运行质量为中心，增强员工执行力，促进企业向更高水平发展。从组织方面可降低经营资源成本，实施质量成本管理；从顾客满意度，增强市场竞争能力，增加收入，从而使组织的经济效益提高。
参考文献
篇（8）
采质量管理就是确保采购的产品在数量和质量上符合规定的要求，并且能够满足企业生产的需要。物资采购作为企业生产经营的前提条件，为企业稳定生产，持续发展，降低缺货风险提供了保障和支持。采购的物资质量直接决定着本油田的安全生产，它不仅直接影响用户的使用和生产进度，还有可能造成施工和生产过程中的安全隐患，甚至发生事故造成很大的损失。因此，建立物资采购方面的质量管理体系已成为确保油田企业安全生产、持续发展的关键所在。
目前物资供应过程中存在的质量管理问题
随着世界经济的发展，质量作为社会进步和生产力发展的一个标志，成为国际市场的关注焦点。质量就是现代企业的生命，是其参与市场竞争的基本底线，也是改善企业经营管理、降低成本、提高经济效益、增强企业竞争力的重要途径。以质量求生存，以品种求发展，开展全面质量管理工作是当前企业经营管理的正确选择，也是开辟市场，谋求发展的重要保证。因此，开展全面质量管理工作应成为企业发展的必然方向。检测设备相对落后，配套性差，此外，检测项目不全，以及专业上的局限性，也会造成许多产品性能无法测试，只好送外检验，这就给质量监督工作造成被动局面，不利于质监工作的开展。
如何做好物资供应全过程的质量管理工作
采购过程涉及到物资采购计划的编制、供应商的选择、谈判及签订合同、对供应商的质量监督与控制、商品质量检验与验收以及用户使用回访等内容，必须对每一个环节进行控制，实行全过程质量管理，严格把好每一个环节质量关口。这也是全面质量管理思想的应用。
做好采购质量管理的基础工作
物资供应部门应加强物资供应质量管理制度的建设，配备必要的检验检测仪器和装备，组织负责供应物资全过程质量管理和监督，并对一般物资供应质量问题进行及时调查和处理。
推动物资采购标准化工作，制定本企业必检物资目录和质量控制措施，编制并组织实施本企业物资供应质量工作计划，细化采购物资相关质量规定，明确采购物资质量要求。
加强对物资采购的全过程、全方位的质量风险管控，包括采购决策、采购计划采购方式选择以及采购招标等，采取有效措施，防范质量风险，保证物资采购质量。
加强物资供应的全过程质量控制
加强对物资计划管理，要严格审核物资需求单位的需求计划，在提报需求计划时，应明确所需物资的名称、规格型号、有效的技术质量标准及要求、数量、交货期、用途等内容。在保证需求计划的准确率的基础上，要充分利用油田企业库存资源，有效地提高采购计划准确率，从而保证物资计划的质量，为做好物资采购工作提供前提和保证。
加强采购合同签订管理，在签订买卖合同之前，应全面审核合同的条款，确保所签订的合同全面、准确、具体，明确质量条款，确定索赔依据。质量是合同标的内在素质和外观形态的总合，包括标的名称、规格、型号、标准、技术要求等。对于有国家标准或行业标准的产品，必须严格执行相应标准；对于没有上述标准的产品，要写明企业标准名称及代码，提供标准样本存档；对于进口产品或非标产品，必须签订技术质量协议作为合同补充附件。技术质量协议书必须载明，如果到货物资质量低于双方约定指标怎么处罚等条款，处罚后要求其签字确认并在回款中予以扣除。
加强合同签订后的质量监管。要前移质量监督关口，对重要设备、材料派专门的业务人员去厂家进行第三方驻厂监造，通过对“生产前、生产过程、生产结束后”三个阶段的监督检验，改变以前单一的入库（现场）检验的形式，使检验工作变被动为主动，防范供应商因利润减少的情况下，以次充好、降低质量标准的不良行为。
加强到货后物资的质检管理，物资到货后，要加强对标识标注的检验，增强质量责任的可溯源性。严格执行《标识标注规定》，要求验收人员、质检部门将标识标注检查作为物资检查验收的主要标准，按照合同约定的质量标准和验收依据，对产品名称规格型号、产品执行标准编号、产品质量检验合格证明等主要内容进行验收，并如实填报验收情况，对于大型设备、专用设备及技术含量高的物资，诚邀各部门、单位专业技术人员协同检验。同时对一些暂无检验能力的必检重要物资，为了保证物资质量，委托有资质的实验室作为第三方进行检验。在检验中如发现有质量问题的物资，要及时通知业务人员与供应商进行联系，进行更换或索赔，对以后出现此类问题采取处罚措施。
加强物资采购的供应商的管理。供应商是物资供应链的源头，如果供应商管理不好，将直接影响到物资供应质量。因此，要严格控制供应商管理，对供应商的准入要坚持实地考核和网上调查相结合方式，对网络内现有供应商进行动态量化考核，实施ERP线上考核方式，全面、准确、真实、合理考评供应商，对供应商质量管理体系运行的有效性的检查，及时清理不合格的供应商；努力提升供应商动态量化考核质量，完善供应商动态量化考核细则和考核流程。细化、量化考核评分标准，避免考核中的主观性，对出现物资质量问题与不良表现的供应商，依据规定坚决处罚、果断处理。
提高员工提供优质服务的意识，做好质量回访工作
篇（9）
随着全球经济一体化发展和企业竞争环境的不断加剧，供应商管理已成为企业提高质量水平，增加核心竞争力的重要手段。落座于昆山的自行车生产企业捷安特公司创立的核心价值供应链（G-TEAM），就是通过整合供应链，提升各企业自身质量和整体竞争能力，营造与协力厂商安定的信赖关系，并且透过持续改善来培育资源，从而提供给共同的顾客更优质的产品和满意的服务。其创建的战略伙伴式的合作关系，充分说明了通过供应商优化管理从而提高企业质量水平，增强企业核心竞争力，对于企业持续发展具有非常重要的意义。
在现代的供应链概念中，企业间的关系已不简单地是“买―卖”的关系，而是一种战略伙伴关系。在这种关系下，供应商更多的参与到企业产品实现过程中，如，参与到企业前期设计开发、质量风险控制以及改善活动中等等。这种合作伙伴关系，可以更加适应日益激烈的市场竞争环境，更好地满足客户的需要。此时，这种“买―卖”关系便转化为互惠互利的合作关系。同时，供应商也由此成为公司增值链中不可或缺的一部分。
由于供应链是一种复杂、动态的合作模式，各个环节相互作用、相互影响，以致在供应商管理中出现了一些不可忽视的问题直接影响供应链中各企业的运作。
一是供应链各企业间管理能力不均衡，产品质量风险控制意识还有待进一步提高；二是企业间信用体系尚不健全，供应链各环节风险承担和利益共享的意识不够；三是供应链各企业间信息沟通不够畅通，存在较大的不对称，企业很难充分了解供应商的真实运行情况，从而影响对供应商的选择、评价和深入的合作。
供应商产品的质量是客户生产质量和研发质量的重要组成部分，供应商质量管理体系同时也是客户质量管理体系。所以，加强供应商管理，选择合适的供应商，使供应商在竞争环境中保持提高产品质量、降低成本的竞争状态，对于保证采购质量、降低采购成本有积极的意义。同样，从检验监管层面来分析，如何控制质量风险，提高产品质量，从源头抓质量是切实有效的管理方法，其中，供应商质量管理是抓好源头的最有效方法。
基于如上理论，在质量管理体系中，供应商已不能再被看成是“外部”的因素，而是整个公司的一个“部分”，是整个“质量链“中重要一环。所以，优化供应商管理，提升企业质量水平，增强核心竞争力，对于现代企业发展是具有重要意义的。
1、供应商的选择是企业建立战略合作伙伴关系的基础，也是实施供应商管理的前提。供应商的能力、产品质量和服务质量对企业的交货期、提前期、产品质量、库存水平、产品设计开发能力都有直接的影响。在当今日益激烈的市场竞争环境下，企业为了实现低成本、高质量、柔性生产、快速反应，获得企业核心竞争力的提高，就必须重视合作伙伴的选择。
2、合理开展供应商分类管理。我们在日常监管中发现有些企业供应商的管理还是采用传统的管理模式，主要材料供应商和辅助材料供应商同等程度管理，没有轻重缓急之分，结果导致管理工作效率低下，原材料及零部件质量风险未能充分识别和控制。因此，有必要根据产品种类和重要度细化供应商，并尽量实行供应商本地化，同时通过增加表现良好的供应商的采购数量，淘汰表现不佳的供应商，从而控制和消除风险。
3、建立和运用一套综合的供应商评价方法，根据供应商分类和产品重要度开展供应商动态考核评价，并加强与供应商的交流沟通，通过与供应商保持学习、改善和交流活动，促进供需双方的合作关系。
4、通过建立和实施科学的评价体系，在此基础上精简供应商，企业应与其建立一种基于供应链的长期、稳定的战略合作伙伴关系，通过共同的努力实现共同的计划和解决共同的问题，从而产生新的生产能力，提升供应环节的价值增值。
篇（10）
关键词： 供应链协同；大型客机；供应商选择；指标体系
Key words： supply chain coordination；large passenger aircraft；supplier selection；index system
中图分类号：F274 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）12-0036-03
0 引言
大型客机研制是我国工业、科技和综合国力的集中体现，为了早日成功实现“让中国的大飞机翱翔蓝天”的目标，《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》将研制和发展大型客机确定为国家重大科技专项，将其作为创新型国家建设标志性工程。我国大型客机项目采用“主制造商―供应商”的管理模式，决定了大型客机项目的研制必须和供应商紧密合作，供应商是大型客机研制项目的战略伙伴。主制造商（整机制造企业）对供应商的选择实行严格准入制度，从资金、设计制造能力、成本、人力资源、市场准入条件等方面选择最优秀的供应商进行合作研制，风险共担，利益共赢。为确保研制质量，顺利实现研制目标，需要大型客机制造企业与供应商之间建立良好的合作共赢关系。关于供应商评价的研究，国内外已形成一些较为成熟的理论。文献[1]列出了50条独立的准则（影响供应商选择的特征）作为供应商选择评价时必须考虑的依据，文献[2]回顾了自1966年以来与供应商选择相关的74篇文献，着重讨论了供应商选择过程中的23条准则（涉及质量、配送、价格和态度等），文献[3]以空中客车公司系列客机为例分析了制造客机的各成员国对空中客车公司的资金支持和一些经验教训，文献[4]在明确西飞公司与其供应商是一种配套协作关系的基础上构建了西飞公司供应商管理体系，文献[5]等将影响供应商选择的主要因素归结为四类：企业业绩、业务结构与生产能力、质量系统和企业环境等，文献[6]构造了基于质量、交付能力、价格、生产能力、密切合作关系等方面的航空发动机企业供应商评价指标体系，文献[7]基于样本分析研究了制造商和供应商的联动关系，文献[8]研究了基于供应商质量的供应商认证及评价问题，文献[9]研究了从定价角度的供应链协同合作问题，文献[10]研究了零售商与供应商管理库存的比较。现有研究表明，以前的研究主要侧重于成本、质量、价格、交货期等指标，试图建立质量和服务有保证的供货体系，基本上承袭于传统的供需管理模式下的供应商管理的要求，主要不足表现在以下2个方面：针对一般采购模式下的选择评价问题；缺乏对实现信息共享、风险共担的协同研制供应链管理的供应商选择评价研究。对此，本文基于波音公司供应商选择评价的经验，细致分析了我国大型客机协同研制供应链情景下的供应商选择评价因素，进而提出了评价指标。
1 波音公司供应商评价的经验借鉴
波音公司是世界上最大的民用飞机制造商，将自身的管理实践总结提炼形成“先进质量体系”。在供应商质量管理方面，波音公司要求其供应商贯彻执行“先进质量体系”，并建立了有效的监督、评价管理模式。
①重视供应商质量管理体系的一致性，积极推行先进质量管理体系框架，以提升供应商能力，培育符合波音标准体系的合格供应商。波音公司对供应商的管理是全周期、全范围的，对二级、三级及其所有的供应商都采取不同程度的全周期管理。波音公司在考察潜在供应商的时候，综合考虑供应商的生产能力、企业信誉、财务状况、地理位置、经营业绩、可靠性、产品质量、物流和供应商与客户的协作关系等方面。波音公司形成了适合于本企业的管理运作方式，即先进质量管理体系（AQS），该体系与国际航空航天质量组织制定的AS9100系列标准要求相融合。
②关注供应商研发和制造过程的质量控制手段，敦促供应商采用先进的质量管理技术方法，以实现稳定和共赢的联盟局面。波音公司要求供应商控制过程中的波动，尤其是关键特性的波动。为了实现波动控制，波音公司将质量与可靠性技术方法汇编成册，提供给供应商，详细说明了这些方法和工具的适用条件和步骤。工具手册将审核、流程管理、流程改进等方法集为一体，将质量与可靠性适用的统计方法、工具程序化、系统化，为供应商进行过程管理提供便利。波音公司也要求供应商不断采用先进的质量管理方法，从成本、进度、质量、减少浪费、顾客满意度和利润几个方面实现可测量改进。
③致力于供应商选择评价手段的改进和创新，基于系统、科学的供应商评价体系，实现公平和合理的供应商选择评价，有效促进和激励供应商能力全面提升。波音公司建立了有效的供应商评价体系，通过建立供应商绩效测量体系（SPM）和监督管理体系，实现了对供应商的系统管理，从质量、交付期和总体绩效3个方面进行评分，实现了可量化的绩效测量。绩效测量的结果为供应商进行波音卓越绩效奖评奖提供了依据，有效促进了供应商质量管理达到卓越。
2 大型客机供应商评价影响因素
2.1 基于过程管理的大型客机供应商评价影响因素分析
①基于产品控制过程的供应商评价影响因素分析。无论是预发展、工程发展还是批产阶段（图1），进度有效控制都是保证项目顺利实施的关键因素，例如预发展阶段的初步设计方案完成、关键技术攻关，工程发展阶段的试制和实验及最终相关部门审核，批产阶段的生产许可证获取等等，某个阶段的实施情况脱离进度控制，将导致整个项目的延后，因此需要对供应商控制进度的能力至关重要。成本和费用是最终产品竞争力的决定因素之一，在产品实现过程应该注重对费用的控制。成本是企业为获得单位产品所支付的费用总和，不仅仅指采购产品的价格，更包括为获得该产品所支付的各种不固定费用，考察供应商是否具有竞争优势，更要看整体成本。供应商应该具有较强的采购成本风险承受能力，同时为建立长期的战略合作关系，供应商还应该有着良好的主动降低成本的意愿。产品生产过程，无论是试制还是批产阶段，供应商的质量和技术水平都是必须重视的关键因素。在生产过程中，有必要应用过程控制能力指数对供应商进行实时评价，不断检测供应商的生产、制造能力，保证最终产品的质量。在产品实现过程，尤其是预发展阶段，需要供应商与主制造商不断沟通，供应商合作水平也是关键的评价影响因素，只有供应商的通力配合，才能保证项目的顺利实施与进行。
②基于产品交付过程的供应商评价影响因素分析。产品交付阶段的质量控制、运输条件以及服务合作水平都是必须重视的关键控制点，对项目最终成功起着至关重要的作用。产品交付后服务合作水平上升为对供应商考核的主要因素。产品交付过程主要划分为产品交付准备、产品交付实施和产品交付后续处理三个阶段。基于产品交付后续处理阶段的工作性质，供应商评价的主要影响因素总结为：质量水平、服务合作水平以及进度水平。综上所述，在产品交付过程，影响供应商评价的影响因素分析如下：质量水平：主要涉及产品在一次交货验收合格率；合作服务水平：主要涉及产品在交付时，供应商与买方的行动配合程度；进度水平：主要涉及供应商准时交货能力与柔货能力；运输条件：在产品的交付实施阶段，由于大型客机产品的特殊性，运输条件的选择也是供应商评价的重要影响因素。
③基于产品使用过程的供应商评价影响因素分析。产品在使用过程中涉及到的主要是航材设备等的维修。以可靠性为中心的维修（Reliability Centered Maintenance），是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修工作、优化维修制度的一种系统工程方法，也是发达国家军队及工业部门制定军用装备和设备预防性维修大纲的首选方法。其基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。基于产品使用过程的工作性质，供应商评价的主要影响因素归纳如下：服务水平：主要涉及响应时间及技术服务人员到现场、现场支持工作出勤率及加班工作时间、现场问题反馈及解决效率、对适航检查的支持和配合程度以及其它与技术响应相关的内容。质量水平：主要涉及运行过程中出现质量问题情况、耐久性、质量保证、重复故障、重大故障发生率、批准的让步申请/保留交付率/数量以及其它与质量水平相关的内容。综合水平：主要涉及供应商高层对产品使用过程及售后服务的支持和关注度。
2.2 大型客机供应商评价影响因素理论依据分析
大型客机由于研制、生产周期长，过程复杂，供应商评价涉及到多个阶段。每个阶段供应商评价的影响因素均不相同。如研发阶段技术指标很重要，而进入批产阶段技术能力已相对稳定进度指标就更为重要。尽管供应商评价的影响因素众多，但相关法律法规行业规范等文件规范了供应商行为，降低了供应商管理风险。从这些相关的文件体系中，可以分析出影响供应商行为的因素，为找出供应商评价指标提供理论依据。通过分析AS9100系列标准、波音的AQS体系、我国各类民用航空法规和国际相关法规惯例等文件，提炼出相应的供应商管理要求，寻找供应商评价要素（图2）。
评估各文件在每个阶段对供应商的要求，找出与供应商管理相关的内容，提炼影响供应商评价因素。如AS9100航空航天质量体系――设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式标准，部分内容规范了供应商在质量设计上的要求。质量水平是评价供应商的重要标准。从AS9100系列标准里，提炼出产品资料交付合格率、可靠性等相关指标。通过分析以上文件体系后可得到如下供应商评价影响因素：进度（准时交货能力、柔货能力）、质量（产品质量、产品可靠性）、成本（采购总成本及价格，成本下降的主动性）、服务（响应及技术服务人员到现场时间，售前、售中及售后服务）、其它（自然地理环境和经济技术环境等）。
本文统计了自2006年1月1日以来的国内相关文献，发现准时交货能力、产品质量（合格率）、价格出现频率非常高，而柔货能力与服务水平、相应能力、产品可靠性、经济技术环境等也相对较高。此外，企业合作兼容性、沟通能力、信息化程度、订货提前期、质量认证水平指标在文献中出现频率较高，而我们的评价指标体系中并未包含，可以考虑将这些指标加入进来。通过国外文献调研发现，出现了一些我们没有过多关注的指标，如订货提前期（Order lead time）、财务状况（financial position/status）、质量管理系统（quality management systems）、设计与研发能力（design and development capabilities）、信息化能力（networking capacity）、创新能力（Innovation）、合作意愿（willingness of cooperation）等。从国内外调研综合结果来看，现有国内供应商评价存在以下特点：重视成本价格，不重视合作共赢；重视质量管理，不重视对供应商的质量支持；重视交货提前期，不重视柔货能力。总的来看，在构建指标体系的时候没有从供应链整体效益提升角度考虑问题。
3 大型客机供应商评价指标构建
利用专家调查法对上文得出的评价因素归类分析，并对每一类评价因素命名，从而得到大型客机供应商评价的指标序数集，在各指标序数集中各包含几十项详细的考核点及考核内容，参与评价的专家根据详细的考核点和考核内容对各指标序数集进行评价。最终，得到对供应商选择评价的指标序数集如下：质量管理水平、进度管理水平、采购管理水平、生产研发水平、风险控制水平、合作服务水平。
质量管理水平：反映的是供应商投产后的产品质量控制情况，可以从产品资料交付合格率、使用过程中出现质量问题情况、可靠性重复故障、重大故障发生率和批准的让步接收情况等方面对供应商进行考察。
进度管理水平：反映的是供应商正式投产后的生产的效率水平，决定了能否及时地生产客户需求的产品，可以从包括准时交货率、柔货能力和待保留交付情况三个方面对供应商进行考察。
采购管理水平：反映的是批量生产后供应商对材料价格的控制能力和风险承担状况，从采购价格风险承受能力、对于所提出目标价的反应（新产品/新项目）、以及采购与生产环节成本下降的主动性等方面对供应商进行考察。
生产研发水平：反映的是供应商设计能力和解决技术问题的能力。可以从供应商导致的工程更改的影响、供应商产品的可靠性、供应商技术水平和解决问题的能力以及技术要求的反馈效率和有效反馈数量等方面对供应商进行考察。
风险控制水平：反映的是供应商防范和管控各类风险的能力，主要的风险种类有环境风险、技术风险、管理风险等。根据风险的种类，可以从供应商对法律法规、政府政策以及市场需求的把握，供应商创新能力、信息技术安全、新产品研发周期，企业组织结构、管理机制、信任机制、保密机制等方面进行考核。
合作服务水平：反映的是对客户的需求的服务能力及负责程度，从响应时间及技术服务人员到现场时间、解决现场问题的能力、紧急订货交付的配合、对适航检查的支持和配合以及针对主制造商和客户的产品培训服务等方面对供应商进行考察。
4 结论与展望
本文研究了我国大型客机协同研制供应商选择评价的指标体系构建问题，基于案例分析的方法总结了波音公司供应商管理的经验。从理论和实践分析的角度，基于过程管理和理论分析等方面研究了大型客机协同研制供应商选择评价的影响因素，并建立了涵盖六个方面大型客机协同研制供应商选择评价指标体系。下一步研究是基于我国大型客机协同研制的案例背景，不断研究和修正指标体系，细化指标测评点，积累相关供应商的数据收集平台，并从系统供应商、机体供应商等研究选择评价的策略。
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篇（11）
关键词:供应链管理;质量合作;质量管理体系
Key words: supply chain management;quality cooperation;quality management system(QMS)
中图分类号:F251文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)05-0017-02
1现代企业质量管理现状分析
发现问题立即纠正在成为现代企业的生产准则,但是,目前很多企业却做不到发现质量问题迅速反馈并及时纠正。在目前社会化大生产的背景下,基于供应链管理的协作生产模式已成为企业普遍行为,然而出于成本考虑和人力资源的限制,大部分的协作厂没有建立正规的质量管理体系,在这种背景下,如何能做到对质量问题的迅速反馈和及时纠正?这是需要深入研究的课题。
传统生产模式下,质量管理是针对一个组织而言的,它有固定的组织机构进行质量职能分解,可以总结其组织结构形式为:总经理――职能部门领导――质量检查班组――质检员,各个层次的人员都负责自己那部分的质量管理。只要没有特殊情况,这种结构下的质量信息反馈是顺畅的,问题一般都能得到及时的预防和纠正。而在现代供应链管理模式下,不同的供应商生产模式、组织结构、生产能力及水平各不相同,生产周期亦是变动的,传统的质量管理方式显然不能适应。这时候,可以通过质量合作方式进行质量控制。
相对于将协作厂塑造成符合本企业要求的模式所投入的成本以及所造成的双方疲惫不堪,质量合作成为一种更简单的问题解决方案,并且更易于操作。质量合作是基于供应链管理而提出的,主要基于如何在低成本下实施对企业生产全过程的质量控制,这是提高企业协作生产模式下质量控制水平的有力武器。
2建立质量合作的要求
建立与供应方的质量合作模式,是一种全新的质量管理理念,企业质量管理人员以及技术人员要改变传统的质量观念,改变对传统供应方的单面质量要求方式,而是建立互动、双向的信息交流方式,为质量合作做好准备。开展质量合作企业应该做到:
2.1 把供应商看作自己的合作伙伴而不是对立的敌人以往的习惯使供求双方对立的看待对方,供应商必须接受对其价格和质量的怀疑,在这种怀疑的氛围中,需要长时间的合作才能建立信任。质量合作要求我们,在谈判初期,企业与供应商就应该建立一种平等的谈判关系,与供应方的沟通亦要讲究方法和艺术,供应链管理强调,供应商与企业可以互相学习,尤其是针对自身不足之处。
2.2 积极有效的沟通与供应商的合作我们没有必要一开始就向对方施加很大的压力,比如对供应商的一些程序化的管理办法,如合格供应方认定、供应商分级、质量保证协议等等。我们应当通过有效的交流和沟通,建立积极的关系,进而培养并建立相互信任。要花时间了解供应商的真实情况,包括技术水平、加工能力、人员情况,这些信心有助于企业合理安排供应商的试生产并测试其生产水平及资质。积极有效的沟通应当是坦诚、公平以及客观的,任何一方的强势及萎缩会导致信息的失真,从而为后续的工作留下隐患。
2.3 数据资料等信息的传递应当涵盖供应商所需要的全部信息及资料,这包括设计图纸及数据、流程、预防及纠正措施、工具、不符合项、检测记录、顾客要求及投诉等信息,这是指导供应商达到企业要求的必要支撑。你能提供的信息越多,供应商对流程的了解就越多,这对保证最终交付产品的质量有很大的帮助。质量管理人员要制定一份数据充实的最新的产品质量检查清单,确保所列条目是科学合理的,并传递给供应商。信息资料可以是多种形式的,包括文字资料、影像、图片、经验总结乃至熟悉生产流程的人员,这些信息资料在供应商生产过程中,越是早介入最终效果就会越好。
2.4 确保供应商生产过程中信息的实时反馈我们需要建立这样的信息反馈渠道,不是仅仅获得供应商的完工信息,出于培养供应商的考虑,我们应该获得产品加工过程中的实时沟通,这种沟通包括技术、质量、加工等各方面信息的实时交流,现代通讯技术为我们提供了很好的基础,尤其对远距离的协作生产来说,极大地拉近了企业和供应商的距离。获得实时的信息反馈就是基于过程控制而不只是结果控制。
3质量合作含义及方式
3.1 质量合作含义质量合作是指需求、供应双方就产品质量控制方面所采取的措施,这种措施是基于双方充分的沟通和理解之上的平等合作。需求方需要向供应方提供尽可能的多的关于产品质量方面的信息,甚至包括技术、经验方面的指导,而供应方必须充分理解需求方产品质量的要求,并真实的告知自己的加工能力及技术水平。可以看出,质量合作是促成供求双方形成长期合作关系的基础和必然要求,这比传统单一的产品完成的质量保证协议更具有深度和系统性。
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3.2 质量合作的方式
3.2.1 通过质量管理体系的延伸 质量管理体系向前延伸到外协件、配套件。外协产品及配套件产品的质量控制同企业内部产品一样受到关注,通过将质量管理体系延伸到协作厂的技术设计、工艺设计及评定、原材料、生产过程、质量检验等过程控制,将质量控制点从企业内部扩展到外部,使协作厂成为企业的虚拟的“加工车间”,可以极大的提高对产品的质量控制。
质量管理体系的延伸是建立在对产品质量内涵的深入理解上,突破传统质量管理概念,从企业自制产品实物质量逐步扩展到生产体系质量、解决方案质量以及最终企业的经济运行质量上来,将社会配套力量纳入企业质量管理体系中来,形成“大质量”解决方案,保证最终提品的质量。该种质量合作方式必须建立在企业具备一定的质量控制水平以及坚实的技术支持上,对企业的要求比较高,并且需要成本的投入,周期比较长,采取改种质量合作方式,需要企业作深入的调研和可行性报告,但是,毫无置疑,当企业建立这种质量合作模式时,可以促成从单一的产品供应商上升为“实现一定工业流程功能的系统技术方案”提供商,使企业的发展更上一个层次。
3.2.2 通过技术、质量培训方式建立技术、质量指导、培训体系,对协作厂尤其是技术水平低的协作工厂的技术人员和操作工人进行技术培训和指导,对其加工工艺、焊接手法等进行技术指导,完善其加工工艺,规范其生产制造过程;对协作厂进行质量培训,指导和帮助供方完善质量管理制度、质量管理体系,帮助和提升其质量管理和质量检验的能力,加强对外协厂家的质量文化培训,让他们接受和认同本企业的质量理念和质量文化、质量管理方法,了解本企业的质量检验标准和要求。
建立以企业技术能手和优秀质检员为主的外协质量协作小组,通过从技术指导和质量培训两方面入手,对协作厂的技术水平和质量理念进行培训和宣贯,使之深度理解和认识企业对产品质量的要求,并把提高协作厂的加工质量及技术水平作为目标之一。相对于将质量管理体系延伸至协作厂需投入的大量精力及成本,采取这种技术指导和质量培训的方式比较灵活,而且针对性强,取得的效果更加明显和迅速,对于扩张中的企业可以采取这种方式。但是,也要求企业自身注重对技术及经验的及时积累、总结,形成技术和经验的知识资本。这对本企业内部的技术、经验以及质量检验的培训提出更高要求,要建立一个能干而且能讲出来的技术指导团队。这个指导团队应该具有开放性,积极吸收优秀的员工参与进来,在企业内部形成重技术、重质量、重学习的氛围。
质量合作可采取的方式很多,主要切入点就是成体系的质量“合作”,目的是培养供应商的质量控制水平,从而为企业提供长期、优质的协作服务。
4结论
在社会化大生产阶段,充分的利用社会资源,不仅可以降低企业的生产周期,而且可以极大地提高企业生产的灵活性,在竞争激烈的市场上可以具有很大的优势。本文主要对供应链管理下如何提对高协作厂产品的质量控制进行深入研究,提出以质量合作的方式代替单一产品结果控制更能适应当前的社会化生产模式,而且其战略优势明显。对质量合作的具体方式和措施进行了分析研究,以期指导协作生产过程中的质量控制,为企业提供高质量的协作服务。
参考文献:
