桩基础施工工艺大全11篇

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中图分类号： TU97文献标识码： A

引言

桥梁桩基的施工特点是工程中运用的设备较为简单，施工操作十分方便，施工所需占用的场地较小，对周围的建筑物产生的影响较小。同时桥梁桩基的施工质量安全可靠，因此可以全面地开展施工。然而在实际施工过程中，桥梁桩基础位于最低端，由于不可预见的因素较多，施工难度较高且存在的问题也较多， 因此一定要做好桥梁桩基础的施工工作。

1、前期的准备工作

1.1、施工前工作准备

在桥梁进行建筑施工之前，所有的工程地质以及必要的水位和地质资料，进行分析和处理，桥梁的桩基施工图纸需要会审纪要，同时施工的场地以及邻近地区的地下管线的资料、主要的施工使用的机械器材以及所需配套的设备性能的资料都需要进行充分的准备和分析，桥梁的桩基的施工组织设计以及施工的方案报告、桩基钢筋混凝土所需要用的家你才质检报告也需要进行整理和制定，以保证施工计划的完备和顺利。

1.2、施工前进行质量管理

桥梁施工之前在平面图纸上需要对于桥梁桩位以及编号、施工的顺序、水电线路和临时设施的放置位置等进行标注和指明，同时需要制定工作计划以及劳动力组织计划并保证实施。另外桥梁的桩基础施工需要进行机械设备、工具、材料供应等实施计划的制定，并需要根据不同的季节进行季节性的施工技术计划并采取相应措施。

1.3、施工中安全措施

桥梁的桩基础工程中有一部分工作无法采用机械施工，只能使用人力施工，例如挖孔灌注桩需要采用完善的安全措施。施工中挖出的土石方需要远离施工洞口进行摆放，不可以将其堆放在施工挖掘的洞口周围1m范围之内。施工过程中机动车辆的通行不能破坏井壁，要保证车辆不能对井壁的安全造成任何影响。

1.4、工程施工特点

在高架桥基础、承台、墩柱施工并达到一定龄期后，进行预应力混凝土连续箱梁的施工。连续箱梁采取分段施工，每节段采用两次浇注，先浇注箱梁的底板、腹板混凝土，然后立顶模浇注顶板混凝土。工艺流程:施工工艺流程：支架基础施工支架搭设底腹模板安装底腹板钢筋安装波纹管安装、定位混凝土浇注顶模安装顶翼板钢筋安装上层混凝土浇注养护钢绞线编束、穿束预应力张拉封锚继续养护模板支架拆除。

2、灌注桩孔的施工质量保证技术要点

2.1、桥梁灌注桩孔的施工

在进行桥梁灌注桩孔的施工时，需要对于施工地点的地质资料以及检验设备、施工工艺，将施工技术等方面的信息进行分析和核查，要保证其技术要求适宜，同时桩基础在施工之前需要进行试成孔的准备，同时在进行开孔作业之前，需要根据建设单位对基准点以及基线放样定位的测量进行反复的核查，同时十字交叉法测定孔桩的中心位置，将桩位定位合适，保持定位准确，在桩位定位时需要对派送专门的负责人进行看管，以保证施工的准确性，

2.2、桩的静距离小于二倍桩直径

在其次当桩的静距离小于二倍桩直径时，工程在施工时需要采用间隔挖掘的方式进行开挖。在第一节井圈的护臂中心线与所设计的轴线之间的偏差数值不能高于20mm，井圈的顶面应该比施工的场地高于150~200mm之间，同时井壁的厚度要求比下部分井壁厚度增加100mm到150mm不等。在井圈的施工中需要对于井圈的护臂的质量以及厚度予以保证，井圈护壁的厚度、混凝土强度、配筋等施工材料的强度都需要符合所需要的设计要求，同时井壁的上下节护壁中搭接的长度数值需要不能小于50mm，并且每一节护壁都需要在当日便施工完毕，并在24小时之后立刻拆除护壁模板以及进行检查，同时如果发现护壁上出现蜂窝或者漏水的现象需要立刻进行修补增强，尽最大努力排查缺陷，防止施工出现事故，产生安全隐患。

2.3、完治设计的标高

在完成设计标高后，施工的孔底不应该积水，应该在终孔之后对护壁上的淤泥以及孔底部的残渣和积水进行有效的清理，最后进行隐蔽的工程验收工序，在工程验收合格之后，需要立即将桩身混凝土进行灌注并对与孔洞进行封底。在施工过程中，成孔的变差之应该在允许的范围内进行波动，混凝土径要在50mm左右，垂直度百分之零点五，并且施工时底部的扩大段需要按照圆台形状的设计进行制作，用以保证施工的尺寸。

3、钢筋笼的制作以及质量保障

3.1、钢筋笼的施工准备

在施工之前，需要对钢筋进场时候的质量进行验收，仔细测量同时检查质保单，并进行力学性能实验以及焊接实验。之后实验通过，并且审核完成才能进行使用。对于施工时的焊条检查也都要有质保单，同时焊条的型号需要与钢筋的性能相适应，要仔细进行确认。

3.2、钢筋笼的加工

钢筋笼在进行制作的时候需要严格地按照设计图纸进行加工，主筋的位置使用钢筋定位支架进行控制至等分距离，同时主筋的间距需要严格地按照不高于10mm的数值进行确认，箍筋以及螺旋筋的距离需要不高于20mm，钢筋笼长度偏差值应该在50mm之间，保证施工的正常进行。加颈箍需需要设置在主筋的外侧，通过此种方式来加强钢筋笼的管理作用，并且会保证不会增加施工的难度，因此主筋多半不会设置弯钩等配置。

3.3、钢筋笼的安装

钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50％，加强箍筋与主筋全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。在A82#、A83#钢筋笼内安装声测管，桩身内埋设、根声测管，声测管采用加套筒焊接在主钢筋内侧，保证声测管垂直并相对平行，采用2m一道加强筋的方法固定，声测管在桩中位置应等分桩的圆周，桩基顶部按《京沪桥通—31》图标准安装接地钢筋（见图1）。

在每个桥墩基础上均应设置接地钢筋及预埋件。安装方法为:每根桩选用其中一根直径20mm的桩基主筋N1作为接地钢筋N3，满足深入承台深度不小于5m的要求。在每根桩选定的作为接地钢筋N3的桩基主筋上(位置为承台底以上20cm处)标记红油漆。N3钢筋红油漆标记处与N2环形接地钢筋焊接从而形成电气通路。焊接要求为:双而焊≥100mm ，焊缝厚度≥4mm。接地钢筋网应保证各点电气连续贯通，接地钢筋露出混凝土以外部分需进行锌铬涂层防锈处理。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用与桩基硅同标号的水泥垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置3个，按梅花形布设。使用吊车吊装下放钢筋笼，严格控制吊筋长度并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。

结束语

桥梁的基础施工需要不断的及时的进行跟踪检查，并及时的进行综合质量评测的结果的检验和分析，桥梁工程是我国水利建筑中十分重要的一环，而桥梁桩的基础施工更是其中最重要的一部分，时刻将施工质量了然于胸，不断的对施工过程进行审核和检查,需要我们不断的对于现有的桥梁桩基础施工工艺进行发掘和研究。

参考文献

[1]廖立新.桥梁桩基础施工工艺探讨[J].物流工程与管理，2013，09:194-195.

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在地基基础较软弱，采用浅基础不能满足强度和承载力不够的条件下，做人工地基又不理想或不经济时，一般设计成桩基础。因其具有造价低，节省材料等优点，被广泛应用。但桩基础受地下水影响，混凝土灌注基本都是采用水下混凝土施工，施工过程不易发现质量问题。因此，做好水下混凝土施工前各项准备工作和施工环节的技术控制要点，制定合理的施工方案，才能确保工程质量和施工安全。

一、灌注机具的准备

做好水下混凝土灌注前各种机具的准备工作是确保水下混凝土施工质量关键性的第一步。因此，在桩基础水下混凝土施工前应做好各种灌注机具的就位和调试工作。

㈠ 导管

导管是灌注水下混凝土的重要工具，其材料是采用钢板卷制焊成或无缝钢管制成。混凝土灌注前应根据桩长、桩径和混凝土通过量还选定导管的直径，同时要根据导管直径、总长度和制成方法选择定管壁厚度，以确保导管的强度和刚度。导管分节长度根据现场桩深进行选择，一般中间节选用2m左右，下端节可加长至4m～6m，漏斗下采用约1m的导管，以便调节漏斗的高度。导管分节吊放逐段拼装时，应仔细检查其变形和磨损情况，严重的不得使用，同时应重点检查导管对接处的密封情况。

㈡ 漏斗和储料斗

漏斗和储料斗一般采用5mm～6mm钢板制成，漏斗和储料斗的高度除应满足导管拆需要外，并应确保在灌注到最后阶段时，不致影响导管内混凝土柱的灌注高度。一般情况下，漏斗底口应比桩顶高出4m～6m，如桩顶低于孔内水位时，其底口应比水面高出4m～6m。漏斗和储料斗的容量应使首批混凝土的灌注能满足导管初次埋置深度（即初次埋管深度1 m以上）的需要。

㈢ 隔水栓、阀门

为了确保首批混凝土能在很短时间内一次降落到导管底并满足首次埋管深度，因此，需在漏斗口下设置栓、阀，以储存一定量的混凝土。

二、水下混凝土的配制

水下混凝土的配制应按照设计要求和《公路桥涵施工技术规范》选择优质的原材料，配制符合水下混凝土标号和等级要求的混凝土。

由于桩基础水下混凝土施工是利用混凝土自身重力，在一定的落差压力作用下，将混凝土拌和物通过密封连接的导管灌入桩基底部，并在混凝土将导管埋置的同时，不断将混凝土灌入，使混凝土在密封的状态下将桩体灌满，以形成完整的桩基础。所以控制好水下混凝土的和易性至关重要。

首先，为使灌注顺畅，粗骨料应优先选用卵石，最大粒径应控制在导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，并不应大于40mm.。

其次，应严格控制混凝土拌和物的坍落度，一般控制在18mm～25mm。

最后，应通过水泥品种和外加剂的选择及各种因素严格控制混凝土的初凝时间，确保在首批混凝土初凝时间内完成桩基础的灌注施工。

三、桩基础水下混凝土施工工艺及质量控制

㈠ 应根据桩基础的尺寸确定需要灌注的混凝土数量，选择满足灌注要求的拌和机械。同时应另外配备备用机械和发电机，以确保混凝土灌注的连续性。拌和机械要求采用强制式，其容量不宜小于400L。

㈡ 为确保混凝土灌注时出现沉锭层过厚、导管提漏和埋管过深等原因造成夹层断桩或导管拨不出等事故，应做好灌注时的探测工作，即在混凝土灌注时应准确探测试孔深和混凝土主度，以控制沉锭层和埋管深度。

㈢ 严格控制首批混凝土的灌注量，确保首批混凝土灌注时能满足导管埋深1 m以上，防止混凝土灌注时出现孔内水或泥浆掺入混凝土内，造成夹泥断桩现象。

㈣ 为防止出现导管提不拨不出事故的发生，应严格控制导管埋置深度，一般埋管深度控制在2m～6m范围内。当灌注速度较快或混凝土拌和物内掺有缓凝剂时可适当加大埋深至8 m。

㈤ 桩基础水下混凝土施工工艺

1、对钻孔完成后的桩孔进行质量检验，各项指标合格后方可进行水下混凝土灌注工作。

2、灌注前进行孔底沉淀层厚度测定，沉淀层厚度符合规定要求方可灌注混凝土。

3、进行首批混凝土灌注，在首批混凝土灌入孔底后，应测探孔底混凝土高度，以确定导管埋置深度。控制导管埋置深度符合要求是桩基础水下混凝土施工成败关键的一步。

4、顺利完成首批混凝土灌注后，应紧凑、连续进行水下混凝土灌注工作，中途不得停工。同时防止混凝土拌和物或其它杂物掉入孔底，及时和准确地进行混凝土灌注探测工作，通过探测混凝土灌注深度指导导管提升和拆除。

5、桩基础水下混凝土灌注应在桩顶设计标高以上加灌一定高度，在灌注结束后混凝土初凝前将桩顶多灌混凝土清除，但应保留10～20cm，在墩柱或承台施工前修凿，以确保桩顶质量。

6、混凝土试件每根桩至少留取两组，桩长在20m以上的应留不少于3组。如中途换工作班时，每工作班都应留取试件，试件应采取标准养护。

7、做好混凝土灌注记录，包括灌注时间、混凝土灌注深度、导管埋深、导管拆除及发生的异常现象等等。

参考文献

1、JTJ 041-2000.公路桥涵施工技术规范.2000

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桩基础工程是建筑工程中最重要的隐蔽工程，但工程质量受多项因素的影响，如工程勘察、基桩设计、环境变化、施工质量等，尤其施工质量最难控制、对桩基工程质量影响最大。所以，熟悉桩基础施工中常见质量事故以及事故发生原因，并了解常见质量事故的处理方法 才能有效控制桩基工程质量、保证整体工程的安全。

1桩基础施工工艺分析

1．1钢筋制作工艺。

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，并对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求。经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。施工中如需要钢筋代换时。必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈，钢筋调直也可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

1.2钢筋弯钩或弯曲。

首先，钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d。对直弯钩为3.5d．对斜弯钩为4.9 d。其次，弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。第三，箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。第四，钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度。钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

1. 3钢筋绑扎施工准备。

钢筋绑扎与安装钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出人，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用20#铁丝绑扎直径1 2以上钢筋，22#铁丝绑扎直径lO以下钢筋。墙：a .墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有9O弯钩时。弯钩应朝向混凝土内采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁(钩)以固定钢筋的间距。c.墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。d．为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。e．外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

1．4粱与板施工工艺。

a．纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。b．箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑粱则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

c.板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋(面加筋)要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。d．板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。e，楼板钢筋的弯起点，如加工厂(场)在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1／10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。(L―板的中一中跨度)。￡框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

2桩基础质量控制和处理

2．1桩基施工中对桩的偏差必须严格控制。

特别是对于承台桩及条形桩，桩位的偏差都将产生很大的附加内力，而使基础设计处于不安全状态。对于桩位偏差我们主要控制两个方面，首先，是竖向偏差，根据JGJ94―94第7.4.12条我们控制桩顶标高的允许偏差为―50―+100mm，但实际施工中偏差这么大将引起繁重的施工任务及损失。当桩顶标高高于设计标高，则需要劈桩，特别对于预应力管桩等空心桩来说，桩顶有桩帽劈桩既困难又不经济；而当桩顶标高低于设计标高时，又需要补桩头，这既影响工期叉浪费金钱。这就要求施工单位在施工过程中必须严格控制桩顶标高，尽可能地使工程桩标高同设计一致，特别是施工过程中必须考虑到桩在卸载后的回降量，否则不加考虑则每根桩都将高于设计标高。而我们设计人员在设计过程中对施工误差亦应有所考虑，笔者建议针对目前的施工质量，设计中可以考虑2mm左右的偏差容许，这样就可以免除大量小偏差桩的劈桩，这在实践工程中具有相当的可操作性，避免了大量不必要的工作。其次，则是桩位的水平偏差。根据JGJ94―94第7.4.11条控制各桩位偏差，施工过程中发现桩位偏差较大则应及时补桩处理。这里针对4―16根承台的桩基，JGJ94-94规范第7.4.11条中规定允许偏差为1／3桩径或1／3边长，而根据GB50202―2002第5.1.3条则规定允许偏差为1，2桩径或边长这显然是矛盾的，在实际过程中很容易与施工验收方产生不同的理解，因此笔者强调在设计过程中可以明确桩位偏差允许值所执行的标准。另外，对于小直径桩(D≤25O)笔者强调必须对其偏位进行严格控制而不应按上述规范标准，笔者建议对承台桩可控制70mm；而对于条形承台则区分垂直于条形承台方向50mm，平行于承台方向为70mm，当然这些要求必须在施工前予于明确。当然桩位偏差满足规范或设计要求仅仅代表桩基本身验收合格，而对于由此引起的承台整体偏心或基础高度损失，我们必须另行处理。对于桩偏心我们可以采取增加承台刚度或加大拉梁剐度、配筋来解决，这在实际工程中需针对具体情况相应处理。

2．2管桩裂缝处理。

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中图分类号：TU 文献标识码：A 文章编号：1009-914x（2014）26-01-01

钻孔灌注桩的主要的施工顺序为：初步放样筑岛恢复定线护简埋高钻孔成孔检测清孔下导管砼浇注破桩头成桩检测。具体主要工序和施工方法如下：

一、护筒埋设

护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，采用钢板卷制护筒。护筒埋设要视不同地层而定：有回填土形成的施工平台，护筒埋设施工时，将护筒周围0.5～1.0m的范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下，下口应埋入砂粘土内1.0～1.5m处；其余数位护筒长度不小于2.0m，上口高出孔口地面30cm。护筒埋设好以后，应检查其位置，用红油漆在顶口及内侧标注桩位十字线点号。护筒平面中心偏差须不大于5cm，垂直度不超过1%。护筒钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

二、钻孔

选用适当的钻孔和泥浆，根据实际情况选用冲击钻施钻。

（一）泥浆池：冲击成孔中，泥浆比重宜采用1.2～1.45之间，起到悬浮钻碴、排碴作用。另外泥浆还可以，冷却钻头，减少钻头阻力和钻头磨损。泥浆池和桩孔之间通过泥浆池及沉淀池使泥浆形成循环，泥浆池及沉淀池的位置、大小因地制宜，施工中尽量让沉淀池的长度大一些（一般不应小于10米），且高出地面30为宜。钻进过程中随时捞取泥浆槽、池中的钻碴。

（二）冲击钻：冲击钻钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

冲击钻钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。钻进过程中，每进5―8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质理。

三、成孔检测、清孔

成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±100mm范围内，孔径>设计桩径，倾斜度小于1%，孔深不小于设计规定。清孔只有成孔检测合格后才可进行。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。

终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作因材施教难甚至控空，清孔完毕应在最短时间内灌注混凝土。终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20空转，并保持泥浆正常循环，以终速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.10，胶体率≥98%。各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

四、钢筋笼的制造和安放

（一）钢筋笼的加工制作：照钢筋笼的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作平台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸进入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。主筋的连接采用直螺纹机械连接。在加工钢筋笼时根据要求，按频率安装声测管，确保声测管焊接严密不漏水，位置准确，和钢筋骨架焊接牢固。施工时声测管上端要封口，检桩时割开，以免灌入泥浆或混凝土影响检桩。

（二）钢筋笼的安放：钢筋笼分段制做，本桥采用20米一段，钢筋笼加工完成后用炮车运至桩位附近，用吊车在平台在起吊入孔。起吊时，采用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在在加强箍筋处（吊点处应加焊）。吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼入孔接长采用镦粗直螺纹机械连接。钢筋笼入孔后，要牢固定位，防止在灌注水下砼过程中上浮。

（三）下导管：本桥桩基础水下混凝灌注所用导管采用直径300 mm，壁厚12 mm的无缝钢管制成。导管连接采用丝扣连接。

导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致。偏差不大于2mm。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还应做拼接、过球、和水密、承压、接头、抗拉等试验。

吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在25――40之间。导管上口设置储料斗，储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。

五、灌注水下砼

（一）灌注混凝土表面和导管埋深控制

1、测深 灌注混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋度管深度和桩顶高度。如探测不准，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，因而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。

采用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面以下10～20），根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土的灌注深度。本法完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重力的感觉而判断。

2、导管埋深控制 灌注混凝土埋，导管埋入混凝土的深度一般易控制在2m～6m范围之内，当拌和物内掺有缓凝剂、灌注速度快、导管较坚固，并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但最好也不要大于8m。拔管前需仔细控测混凝土面深度。用测深锤测深时，需由2人用2个测锤测深并相互校对，防止误测。

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中图分类号：[F287.2] 文献标识码：A 文章编号：

引言由于经济建设活动的高速前进和科技的快速发展，此时我们国家的工艺活动获取了非常显著的成就，很多的厂房相继出现在我们的工作之中。所有的厂房均是经由很多的分享项目组合得到的，这些分项的具体特征和面积以及具体的状态等都存在差异，所以要使用不一样的建设工艺和设备来开展该项活动。此处关键的讲述了地基和桩基的建设活动。

1 关于地基和桩基的含义所谓的地基，是说建筑体在受力的时候，出现的变形不能够忽视的区域，所谓的基础是说建筑体的力传递到地基之下的构造。身为担负建筑体的力作用的地基，必须要确保其不会发生强度的不利现象，同时要保证其稳定性好。而且要掌控好其下沉现象，防止其超过了设定的数值。在合乎规定的背景之下，最好是使用那些埋深不是很高的，而且使用一般的建设步骤就能够完成的基础形式，我们将其称作是天然基础之上的浅基。当地基不合乎如上的规定的时候，就要对其开展加固活动，我们将那些在地基之上设置的基础，叫做是人土地基上的浅基础。如果上面的这些类型都不能合乎规定的话，就要使用特殊的方法来处理，也就是那些埋深比较大的类型，也就是我们常说的深基，这样就能够将力传递到坚固的土层里面。

2 关于工厂的加固和应对方法

2.1 合理的加固地基

2.1.1 建设之前的时候，要认真的检测槽体。要把其中的水分都除掉，当变干之后才能够开展铺筑工作。

2.1.2 在进行灰土建设的时候，要掌控好水的含量，如果用手攥住能够成为一个团，用手指轻轻地触碰就碎掉的话就代表其是合理的，假如土中的水太多的话或者是太少的话，要经过处理之后才可以使用。对于灰土来讲，要保证其拌合一致，色泽较好，而且完成拌合之后要认真的夯实。铺土要按照层次来开展。2.1.3 所有的夯实次数，要结合设计规定的干密度来明确。

2.1.4 当开展分段建设的时候，不应该在墙角等地方接缝，而且要保证两层的缝隙距离超过半米，对于接缝区域的灰土要按照层次来处理。如果垫层的高度不一样的话，要将其设置成梯状的，而且要保证尺寸超过半米。

2.1.5 对于水位之下的坑体进行建设的时候，要使用合理排水方法，确保不会因为水而干扰到其建设。进入槽内灰土等，不应该被水浸泡。

2.1.6 当完成灰土活动之后，要积极地开展基建工作，而且要认真的回填，要不然的话就要暂时性的巡盖，以此来避免被雨水淋湿等。对于那些刚刚打完的或者是没有完成的，如果其受到雨水的侵蚀的话，就要在晾晒好之后才可以用。

2.1.7 在冬天开展建设的时候，不能用那些有冻土的材料，而且要设置有效地防冻方法。

2.2 关于工厂的地基设置工作在建设的时候，假如地基的土较坚硬或者是其不合乎设计的规定的话，或选择合适存在暗沟等现象的话，要秉承着建筑体的所有方位的下沉一样的理念来开展工作。我们以砖井或土井的处理为例说明。砖井在沟槽中间，井内填土已较密实，则应将井的砖圈拆除至沟槽底以下1m（或更多），在此拆除范围内用2：8或3：7灰土分层夯实至沟槽底：如井的直径大于1.5m时，则应适当考虑加强上部结构的强度，如在墙内配筋或做地基梁跨越砖井。若井在基础的转角处，除采用上述拆除回填办法处理外，还应对基础加强处理。

2.2.1 当井位于房屋转角处，而基础压在井上部分，并且在井上部分所损失的承压面积，可由其余基槽承担而不引起过多的沉降时，则可采用从基础中挑梁的办法解决。

2.2.2 当井位于墙的转角处，而基础压在井上的面积较大，且采用挑梁办法较困难或不经济时，则可将基础沿墙长方向向外延长出去，使延长部分落在老土上。落在老土上的基础总面积，应等于井圈范围内原有基础的面积（即A1+A2=A），然后在基础墙内再采用配筋或钢筋混凝土梁来加强。如井已回填但不密实，甚至还是软土时，可用大块石将下面软土挤紧，再选用上述办法回填处理。若井内不能夯填密实时，则可在井的砖圈上加钢筋混凝土盖封口，上部再回填处理。3 工业厂房桩基础土建施工工艺桩基础是一种既古老又现代的高层建筑物和重要建筑物工程中被广泛采用的基础形式。桩基础的作用是将上部结构较大的荷载通过桩穿过软弱土层传送到较深的坚硬土层上，以解决浅基础承载力不足和变形较大的地基问题。桩基础具有承载力高，沉降量小而均匀，沉降速率缓慢等特点。它能承受垂直荷载、水平荷载、上拔力以及机器的振动或动力作用，已广泛用于工业厂房、桥梁、水利等工程中。

3.1埋设护筒是大直径泥浆护壁成孔灌注特有的一种装置，其作用是固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔。泥浆护壁成孔灌注桩有潜水钻机钻孔、冲击钻机钻孔等不同方式。潜水钻机是一种将动力变速机与钻头连在一起加以密封，嵌入水中工作的一种体积小、重量轻的钻机。这种钻机由桩架及钻杆定位，钻孔时钻杆不旋转，仅钻头部分旋转，切削下来的泥渣通过泥浆循环排除空外。冲击钻机成孔是将带钻刃的冲锥式钻头提升到一定高度，靠自有下落的冲击力来破碎岩层或冲击土层，然后用掏渣筒掏取孔内的渣浆而成孔。这种成孔方法适用于碎石土、砂土、黏性土及风化的岩层等。当钻孔达到设计深度时，应进行验孔和清孔，清孔的目的是清除孔底的沉渣和淤泥，以减少桩基的沉降量，提高承载能力。桩孔清孔符合要求后，立即吊放钢筋骨架。吊放时，要防止扭曲、弯曲和碰撞。钢筋骨架下放到设计位置后，应立即固定，并应在钢筋笼上设置钢筋换或混凝土块，以确保保护层的厚度。钢筋骨架固定之后，在4天之内必须浇筑混凝土。灌注混凝土前，先将导管吊入桩孔内，并连接漏斗，导管内设隔水栓，用细钢丝悬吊在导管下口。灌注水下混凝土时，先在漏斗内灌入足够量的混凝土，保证下落后能将导管下端埋入混凝土然后剪断铁丝，隔水栓下落，混凝土在自重作用下，随隔水栓冲出导管下口并把导管底部埋入混凝土内，继续关注混凝土，当导管埋入混凝土达 2-2.5m时，即可提升导管，提升速度不宜过快，应保持导管始终埋在混凝土内 1m以上，关注混凝土应连续进行，至桩顶为止。

3.2沉管灌注桩是目前建筑工程常用的一种灌注桩。按施工方法不同，可分为锤击沉管灌注桩、静压沉管灌注桩、沉管夯扩灌注桩和振动冲击沉管灌注桩等。沉管灌注桩的施工工艺主要包括：就位沉钢管放钢筋笼浇筑混凝土拔钢管。

锤击沉管灌注桩施工时，用桩架吊起桩管，对准预先设在桩位处的预制钢筋混凝土桩靴，桩管与桩靴连接处要垫以麻、草绳，以防止地下水渗入桩管，然后缓缓放入桩管，套入桩靴压进土中，校正垂直度后即可锤击桩管。先用低垂轻击，观察无偏移后，再进行正常施打。桩管打入至要求的贯入度或标高后，停止锤击，在管内放入钢筋笼，同时用吊砣检查管内有无泥浆或渗水，然后用吊斗将混凝土通过漏斗贯入桩管内，待桩管灌满后，开始拔管，拔管要均匀，不宜过快，也不宜过高，应保持桩管内的混凝土高度不少于2m，再灌注混凝土。拔管时应保持连续密锤低击不停，将混凝土捣实，直到全管拔出为止。

3.3振动沉管灌注桩采用激振器或冲击锤沉管。施工时，先安装好桩机，将桩靴对准桩位，徐徐放下桩管，压入土中，校正垂直度后即可开动激振器沉管。当桩管沉到设计标高时，停止振动，用吊斗将混凝土灌入桩管内，然后，开动激振器和卷扬机拔出钢管，边振边拔，使混凝土得到振实。

4 结束语

地基以及桩基的建设活动对于工厂的土方建设活动来讲有着非常关键的意义，所以，要对其开展深入的探索，其是一项非常重要的活动，而且还是今后的探索方向，有着非常积极的意义。参考文献

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前言

随着胜利油田的开发逐步从陆地向海上转移，每年都有各种新的海上平台建造施工。但是埕岛油田地处黄河口滩海交界地带，海洋环境、浅层工程地质、海底动力地貌条件十分复杂，在强烈的水动力因素与不稳定的海底条件作用下，平台和独立桩出现振动、倾斜等现象，严重的影响了海上平台的安全生产运行。施工设计要求对海上平台的导管架与桩管之间的环型空腔内灌注水泥浆，使桩管与导管架形成整体，提高整个平台桩基础的稳定性及持久性。我公司自94年承担海上平台建造施工任务以来，严格按照设计要求进行施工，现已完成几十座固定平台和三座移动平台，以及两座中心平台组的施工。其中固定平台的导管架桩灌浆施工工艺也在不断的改进。

存在的问题

经过一段时间后的生产实践，发现施工方法存在以下问题：

.导管架内部安装的矩形封堵器，在插桩管时，由于不能保证桩管下落的垂直度，容易损坏矩形封堵器与桩管的密封面，封堵器密封不严密，水泥浆泄漏浪费严重，很难保证平台桩基础与导管架形成整体。

.从导管架顶部将配制好的水泥浆直接浇注，导致水泥浆在导管架内部的环形空腔内产生一定压力，且导管架内部有水，水泥易分散，容易形成空洞现象。

上述的问题都会降低平台桩基础抵御海流等的冲击能力，使平台运行存在较为严重的安全隐患。

建议及改进

我们根据实际施工情况研制了一套灌浆专用设备，设计了一种海上平台导管架环腔封堵器，获得了实用新型专利（专利号：02212434.9）。经过海上试验后，制定了相应的灌浆工艺，满足了平台桩基础加固施工的设计要求。

1主要设备

该施工工艺中主要包括强制搅拌机、二次搅拌机、泥浆泵、封堵器、水罐、水泵等。在整套设备中，封堵器是一个关键部件，它能够为灌浆提供一个密闭的环形空间，确保水泥浆不从导管架底部泄露。该封堵器由橡胶密封体与钢骨架经硫化加工成型结合为一整体。其纵向剖面为“J”形结构形式。其橡胶密封体接触桩管的部分是弧形接触面，并且由上向下弯曲成一角度；其橡胶密封体的根部为圆柱面，并且与圆柱管形的钢骨架内壁结合为一整体。与原来的矩形封堵器相比较，结构整体增加了弹性，有效地提高了密封质量，并采用骨架及密封橡胶一体化的结构形式，取代原螺栓连接骨架及密封橡胶的方式，大大提高了密封件的承压能力，经过试验可耐压0.3MPa。另外还减少现场安装的工作量，提高工作效率。“J”型封堵器密封示意图见图1。

2 工作原理及主要技术指标

施工时首先利用上料机构（强制搅拌机自带）把水泥送至强制搅拌机内，与一定比例的水进行搅拌，制成设计要求的水泥浆，然后进入二次搅拌机，经过管道供给泥浆泵，以保证泥浆泵的连续灌注。用泥浆泵将水泥浆通过高压注浆管道和预先安装在导管架外侧的注浆管线输送到导管架环型空间，环形空间底部的封堵器封堵水泥浆，防止其从底部泄露。泥浆泵的输送压力迫使环型空间内的海水从导管架顶部溢出，直至导管架顶部溢出的水泥浆的密度达到1.8 g/cm3为止。

（1）工作能力：6m3/h

（2）输送压力：2Mpa

（3）输送距离：100m

（4）电源容量：55Kw

（5）重量：3450kg

3 灌浆工艺流程

我们根据原工艺中的不足，制定新工艺流程如下：

3.1落实平台加固相关资料，施工设备装船，固定。

3.2用海水对平台桩与导管架形成的环型空间进行冲洗10分钟以上，清除环型空间的油脂及其他任何会降低连接强度的物质，检验封堵器是否封堵严密。

3.3冲洗检验合格后，用不低于425#合格水泥配制相对密度不小于1.85的水泥浆，（用淡水配制），以6m3/h的速度连续灌浆，并随机测试溢出水泥浆的比重。

3.4从泥浆泵灌入环型空间的水泥量，不应小于环型空间体积的1.5倍。

3.5 灌浆完毕后将灌浆管封堵。

3.6 异常情况处理方法

3.6.1灌浆管损坏：a、更换 b、将原管封堵，加装新的灌浆管。

3.6.2 发现漏浆，由潜水员水下进行封堵：a、导管底部全部在水中，可用胶带放入环型空间底部，连接后冲气封堵；b、导管底部部分在水中，可用棉纱、木头进行封堵。

3.6.3 封堵工序完工后，冲注水泥干粉（300mm左右，代沉淀）。

3.6.4 沉淀24小时后，进行水冲实验，合格后按正常方法灌注水泥浆。

现场使用情况

海上导管架平台桩灌浆工艺在胜利油田中首次应用。该工艺设计合理，严格按照《海上固定平台规划、设计和建造的推荐方法》（SY/T4802-92）和《海上固定平台入级与建造规范》（中国船级社）中的相关要求设计。目前已在埕岛油田已先后完成了CB4A、CB12A等10组井口的灌浆，工程质量达到设计要求。根据浅海油田目前的发展，大部分平台导管架桩都要进行灌浆施工，该工艺将得到广泛应用，为埕岛油田海上石油开采发挥巨大作用。

参考文献

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我国建筑业目前随着经济的迅速发展也呈现水涨船高之势，大城市人口密集度增大，企业的快速扩张和跨国公司尤其是工业企业的增多，都对建筑物的基础强度提出了更高的要求，尤其是在自然灾害中，建筑物基础不稳的问题日益显现，人们对于建筑物的要求，不再停留在饰面工程等外观项目，转而更加注重建筑的基础工程，浅基础显然已经不能满足高层建筑和荷载较大的建筑的基础要求，这使得深基础施工得到越来越多的应用。深基础施工中，桩基础施工是最传统、效果最好的方法之一，而其中，钢筋混凝土预制桩的施工比较常见，以下就对桩基础施工和钢筋混凝土预制桩施工技术要点做出简单叙述。

一、桩的分类

桩基础是一种常用的深基础形式，当天然地基上的浅基础沉降量过大或地基的承载力不能满足设计要求时，往往采用桩基础。桩基础由桩身和承台组成，桩身全部或部分埋入土中，顶部由承台梁连接成一体，在承台上建造建筑物或构筑物。

桩按承载性状不同分为摩擦桩和端承桩两类。前者桩顶荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力共同承受，后者桩顶荷载主要由桩端轴力承受。桩按施工方法不同可分为预制桩和灌注桩。预制桩是在工厂或施工现场加工预制，灌注桩在施工现场用机械或人工成孔，然后灌入混凝土或钢筋混凝土而成。桩按材料不同可分为混凝土桩、钢桩和组合材料桩等。桩型与工艺选择应根据建筑结构类型、荷载性质、桩的使用功能、穿越土层情况、地下水位、施工机械、施工环境、施工经验、制桩材料等进行选择。

二、钢筋混凝土预制桩施工

预制桩包括钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩、钢管或型钢钢柱。其中以钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩和钢管桩应用较多。钢筋混凝土预制桩是我国广泛应用的桩型之一。它承载能力较大、施工速度快，可以制作成各种需要的断面及长度，桩的制作及沉桩工艺简单，不受地下水位高低变化的影响。但施工时噪声大，对周围环境影响较大。钢筋混凝土预制桩分为实心方桩和圆形空心管桩两种。方形桩边长一般为200～450mm，管桩一般为400～500mm。单节桩的最大长度取决于打桩架的高度。一般在27m以内，如在工厂制作，长度不宜超过12m。

1、钢筋混凝土桩的制作、运输和堆放

（1）制作工艺：制作场地压实、整平地坪浇筑混凝土支模绑扎钢筋骨架、安设吊环浇筑混凝土养护至30%强度拆模支间隔端头模板、刷隔离剂、绑钢筋浇筑间隔桩混凝土同法间隔重叠制作第二层桩养护至70%强度起吊达100%强度后运输、堆放。钢筋混凝土桩的制作一般在施工现场预制，制作前要检查场地，确保场地平整坚实。预制采用的钢模板要平整牢固、符合要求尺寸、达到足够强度。制桩采用间隔重叠法，桩与桩之间要涂刷隔离剂，长桩可分节制作。根据沉桩方法选择桩身主筋和桩断面的大小。桩结构要位置准确。混凝土使用机械搅拌，浇筑过程不得中断，浇筑后洒水养护7d以上。

（2）运输：预制桩混凝土强度达到设计强度的70&方可起吊，达到100%方可运输。如提前起吊，必须采取措施并经验算合格方可进行。桩在起吊和搬运时，保证安全平稳，不得损坏。吊点应符合设计要求，如设计未作规定时，应满足吊起弯矩最小原则。钢丝绳与桩之间应加衬垫，以免损坏棱角。起吊时应平稳提升，吊点同时离地，经过搬运的桩还应进行质量复查。

（3）堆放：堆放桩的地面必须平整、坚实，垫木间距英语吊点位置相同，各层垫木应上下对齐，并位于同一直线上，堆放层数不宜超过四层。

2、打桩前的准备

打桩前应对场地进行平整压实，清除桩基范围内的地下、地上障碍物（架空高压线距打桩架不得小于10m））；修铺好临时道路，做好排水设施。按设计图纸定出桩基轴线，并在不受打桩影响的适当位置设置水准点，以控制桩的入土标高；接通现场的水电管线，准备好打桩机械；做好桩的质量检验。正是打桩前，应进行大黄试验，以检验设备和工艺是否符合要求。试桩数量不得少于2根。

3、打（沉）桩

打（沉）桩方法主要有锤击法、振动法、静压沉桩法等，其中，锤击法是应用最为广泛的，锤击是利用桩锤的冲击力克服土体对桩的阻力，使桩沉到预定深度或达到持力层。它具有速度快、机械化程度高的优点，使用范围广。打桩主要利用的设备包括桩架、桩锤和动力装置，打桩机具的选择要考虑地基的土体特性、工程量的大小、施工工期、动力条件以及具体的现场条件。

（1）打桩顺序：打桩时，由于桩对土体的挤密作用，先打入的桩会因水平推挤而造成偏移和变位，或被垂直挤拔造成浮桩；而后打入的桩难以达到设计标高或入土深度，造成土体隆起和挤压，上部被截去的桩过多。所以施打群桩时，应根据桩的密集程度、桩的规格、桩的长短等正确选择打桩顺序，以保证施工质量和进度。当桩较稀时（桩中心距大于4倍桩边长或桩径），应有中间向两侧对称施打，或由中间向四周施打。当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。打桩时，根据基础设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

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中图分类号：U448.13文献标识码： A 文章编号：

0 前言

随着科学技术的不断发展，带来了各方面工艺技术上的日趋成熟。交通运输行业，也是在不断的发展和进步当中。由于交通运输行业不断的发展，交通运输产业的不断的壮大与进步，使得铁路工程也逐步的发展，铁路建筑也越来越多，但是也相应的带来了很多的安全问题。由于建筑物的荷载在不断的加大，原有的软弱地基土等已经不能满足在安全稳定方面的需要，存在着一些严重的安全隐患。在现阶段，常用的是通过采用桩基础来完善铁路桥梁建筑。[1]但是考虑到铁路建设过程中需要通过河流、山谷等大型沟壑的时候，就需要设计桥梁与就近路基进行顺接，这样才能够满足铁路在运行等过程中自身承受的负荷要求与铁路桥梁质量寿命建设的要求。现阶段，我国的桥梁工程设计，最常用的桩基施工方法主要是陷入桩和钻孔灌注桩施工两个方面。下面就对我国铁路桥梁桩基础的施工工艺所存在的问题、解决措施和关于加强质量规范方面进行探讨。

1我国铁路桥梁桩基础的施工工艺常见的问题及对策分析

1．1对铁路桥梁桩桩底持力层所能承受的压力的估算与实际情况差距大

铁路桥梁桩在施工的过程中，常会在山谷、岩石、沟壑上作业，由于地层下的岩石较多，地质成分复杂，且岩石在不断的运动变化中，施工人员无法计算桩底持力层的承受能力限度，也无法进行精确的测量，因此，对铁路桥梁桩桩底持力层所能承受的压力无法进行预测，从而导致桥梁在施工过程中容易出现坍塌的现象。另外，由于地质勘察的局限性，地质勘探孔间距太大，部分孔深太浅，桩端的嵌岩深度不够，土工的取样程序不规范，常会出现实际的地层情况与地质勘察报告不符，从而对铁路桥梁桩桩底持力层所能承受的压力的估算不准确，给施工带来了难度和危险性。

针对上述问题，施工人员在平时的操作作业工应注意积累实际经验，注意观察地表岩石的变化，总结规律，还应当在满足桩的入岩深度时，应多次经过取样鉴定，满足施工的要求，经专家测评后，对桩底持力层所能承受的压力进行科学的估算。

1.2桩顶混凝土密度不够

在对铁路桥梁桩施工的过程中，由于施工人员施工操作的不规范性，造成施工过程中的过分离析或者泌水，导致混凝土密度不够；对于混凝土计量上的要求没有进行精确的计算，混凝土没有进行随拌随用，时间上也没有进行很好的把握；混凝土应进行随浇随捣，由于施工人员工作上的疏忽，出现漏倒或过捣的现象。另外导致混凝土密度不够的一个重要原因是，是对孔内混凝土面测试的不准，泥浆比重过小或者泥浆注入量不足。导管自重较轻，导管口的深度不大，以上在施工操作上的不规范都容易导致混凝土密度不够，严重时可能形成断桩的现象，从而导致整个工程的失败，危害到人民的生命财产安全，给国家造成经济上的损失。

对于解决上述问题，在灌注混凝土前，应进行水，水泥合理的比例分配，严格按照精确的数值进行分配。混凝土的浇筑要一气呵成，不可中断，时间上要有严格的要求。因此，对于解决混凝土密度不够的问题，应在材料上按照严格的比例分配，严格的时间分配，根据标准数值进行施工作业。

1.3钢筋笼制作的不规范

钢筋在弯制前必须要进行除锈处理。但是由于在钢筋绑扎和焊接的过程中，施工人员操作上的不规范，同一截面的接头数量超过了规定的数量要求。由于对钢筋笼初始位置的定位不准确，与孔口固定的不牢固，在绑扎过程中，工作人员操作不当，导致钢筋笼没有足够的稳定性，在混凝土浇注的过程中钢筋笼变形、移位，从而增添了工程的危险性，为工程施工埋下了不安全的因素。

针对这一问题，在钢筋绑扎和焊接的过程中应严格规范施工人员的操作，尽量避免操作的错误，还应在防止混凝土顶层进入钢筋笼是流动性变小，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深。从而降低钢筋笼的不稳定性。

2对铁路桥梁桩基础的施工工艺中关于加强质量规范方面的研究

2.1铁路桥梁桩基础的施工工艺中关于桩制作上的规范要求

铁路桥梁桩基础的施工工艺中，对于桩的制作要求严格，大多采用的是钢筋混凝土桩。钢筋混凝土桩由于承载力大，环境适应性强。因此在铁路桥梁桩的应用上十分的广泛。在设计这种钢筋混凝土桩的时候，考虑到交通运输以及其它一些方面的原因和规范设计等设计要求，需要将钢筋运输到施工现场，进行闪光对接焊，并且需要确保主筋受力在一条直线上，钢筋笼主筋和箍筋间距应该满足设计的要求，主筋与箍筋之间需要采用扎死或者电焊进行点焊，以确保连接的紧密性和牢固性。[2]在整个铁路桥梁施工中，混凝土的质量控制对工程施工的质量有着直接影响。对于每根桩基混凝土的要求，必须连续不间断的进行浇筑施工。在混凝土浇筑之前，搅拌站应该根据混凝土的配合比进行严格的配料监督，并且需要充分搅拌均匀，对于塌落度、含气量、入模温度等都需要达到要求后，才可以进行铁路桥梁桩的施工。当桩基浇筑完成后，应该对桩身同条件养护试块进行标识、编号，并且注明浇注日期、混凝土强度等级和试块编号等。在混凝土初凝之前，需要拆除钢护筒，当强度达到设计要求以后，才可以进行桩基完整性的检测，从而在确定桩基的完好无损的情况下，然后可以进行下道工序的施工。

生产钢管桩的材料需要符合设计的一些基本要求，并且还应该具备工厂质量证书和测试报告等相关资料的证明。同时，对于钢管桩的长度，还应该满足分段高度的有效桩架、地形条件、运输和承载力等一些特殊的要求。钢管桩的材料选择，可以是一些进口钢管和国产钢管。质量把关上一定要严格。对于焊管的生产技术，需要符合有关技术上的规定，焊接钢管桩应符合设计的基本要求，在生产的时候，还应该注意在焊接范围内对于生锈、耐油性、耐水性等相关指标进行硬性要求，同时进行各式各样的清洁等处理。[3]在进行焊接之前，需要保持一个干燥的环境。在进行焊接的时候，应该考虑到阳光照射而造成商务桩身弯曲等问题。当焊接完成之后，对于每一层，都要进行焊接检验，清除焊渣。一旦有钢管桩的位置坐落在河流中，还应该考虑高桩承台的底线问题，其最起码应该在冲刷面以上，同时进行必要的防腐处理。在防腐前，需要进行喷砂除锈的工作，直到具有金属光泽为止，当其表面没有锈点的时候，才能够进行除锈处理。对于在运输、吊装过程中的桩、防腐层破坏等问题应该及时进行修理。

2.2铁路桥梁桩基础的施工工艺中关于围堰定位的规范要求

对于铁路桥梁的施工规范要求，在各个方面都有明确的规定。对于吊箱围堰，必须进行准确的定位，对于其具体的数值也有明确的规定，围堰中心位置的偏差不得大于50mm。在实际的施工过程中，需要采用钢丝绳或者锚索等对围堰进行定位调整校准，以确保双壁仓库或泵水围堰相对垂直度处于一个可控制的范围内，可以采用后牵引锚绳对平面布局进行适当的调整，控制平面位置的误差等。[4]对于围堰的施工，应该在一个可测量的范围内进行，而且要考虑河流冲刷的作用力以及安全稳定性的严格要求，在立式活动范围内对其进行合理的控制。

2.3 铁路桥梁桩基础的施工工艺中对于护筒插打的规范要求

对于铁路桥梁桩基础的施工工艺的设计规范，在护筒插打方面也有明确的要求。为了确保钢管的安全位置以及围堰平面位置的准确性，钢管在其自身重力的作用下，把围堰定位桩联合支护，而且检查其直径、吊耳等各个方面的工作性能，同时进行超声波焊接检测检查。[5]一般在和手工焊接的位置处，采用测量仪器进行一边观察一边调整保护管的垂直度，进而采用连接环在围堰周围进行调整，一直到保护管处于一个平滑稳定的深度的时候，然后才可以进行下一道工序的施工。

2.4 铁路桥梁桩基础的施工工艺中对于钻孔的规范要求

对于铁路桥梁桩基础的施工工艺的设计规范，在钻孔方面也是有明确要求的。采用水准仪对桩基进行放样定位之后，才可以进行钻孔。一旦地质条件发生变化的时候，可以选取不同的钻头进行应急处理，同时要确保钻孔的垂直度要精准无误，可以多考虑减压钻头的使用情况。在钻井的过程当中，应该把握好“重锤定位、降低钻井”的基本原则，避免一味盲目的依靠提高钻井进入的压力进行。同时，在利用钻孔机进行开孔的时候，应该首先进行的是砂泵施工处理，一切正常后才可以进行打开钻头，继续其它的操作。在刚开始的时候，对于钻探的要求是要轻压、慢慢地进行钻孔的操作，当钻机工作趋于正常后，再逐渐的提高钻头速度与调整压力的大小，而且在进行操作的过程中，要确保咬口处不漏水，在钻井的过程中控制泥浆的比重，保持一个良好的稳定性。[6] 另外，在进行钻孔作业过程中，应经常对钻孔进行检查测试，在不符合作业要求时，应随时进行调整。应该注意地质地层的变化，并进行详细的记录，以应对地质的突发性变化。

2.5 铁路桥梁桩基础的施工工艺中关于对于清孔的规范要求

对于铁路桥梁桩基础的施工工艺的设计规范，在清孔方面也是有明确要求。当钻孔达到要求的深度之后，才能采用泥浆泵、掏渣工具进行清孔操作，清孔时一定要清的彻底，同时要保持孔内水头高度达到指标，避免塌孔现象的发生。有一点值得注意的是，为了方便，用加深孔深来代替清孔，这是极其不可取的，会给整个工程带来不安全的因素。[7]桩孔在吊入钢筋骨架之后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能的指标和孔底沉渣的厚度，如果超过了相应的有关规定，应进行多次的清孔，孔底沉渣厚度不大于0.15D(D为桩基直径)，泥浆比重控制在1.03~1.1之间，符合上述要求后，才能进行灌注水下混凝土作业。

2.6 铁路桥梁桩基础的施工工艺中对于成桩的规范要求

对于铁路桥梁桩基础的施工工艺的设计规范，在成桩方面也有明确的要求。铁路桥梁桩在施工的时候，一定要严格按照配比进行拌制砂浆，严格控制水泥和水的用量。一般具体操作如下:通常是先把水泥等进行搅拌，搅拌设备一定要用专用的砂浆搅拌机，并且搅拌一定要均匀。当搅拌过一段时间以后，加入60％比例的水，继续搅拌。同时，对于混凝土的搅拌时间和灌注的时间，二者的时间间隔不应该大于3小时。在搅拌的时候，可以适当的添加一些外加剂，是为了减小其初凝时间。[8]在浇筑的时候，应该主要注意的是，混凝土的浇筑需要连续的进行，不可以中断。在确定混凝土强度满足施工要求的情况下，应降低用水量和水泥的用量，从而降低混凝土的水分蒸发量和，以达到降低混凝土收缩的作用。[9]对于面对一些桩径很大或者是深桩基过深的情况的时候，应该采用多台搅拌机进行混凝土及时的搅拌，避免在等待过程中混凝土出现初凝的状况，发生断桩的现象。

3结束语

铁路桥梁在施工的过程中，常会有穿越河流,穿越山谷等情况，因此，在设计的时候，一般设计为大直径钢筋混凝土桥梁桩基础来平衡桥梁上部进行承载。其作用是为了承载其巨大的压力。铁路桥梁桩基础设计非常的重要，并且受到了高度的重视，因为这关系到人类的生命财产安全，关系到国家的铁路运输安全的问题。所以对于其质量的管理和施工质量的要求需要严格把关，并且进行反复的检验。[10]但是在设计的时候，由于难以了解到地质内部的具体情况，无法预测到地质变化的速度和成度。因此，在桥梁桩基施工的过程中，容易出现很多未知的问题和困难。并且在现阶段无法找到根本性的措施去解决，但是相信在未来科学的不断发展过程中，在人们不断的科技探索中，通过实践经验的积累与应用，对于铁路桥梁桩基础的施工工艺会有更进一步的完善，人类的生命财产安全也会得到进一步的改善。

【参考文献】

[1] 谢征勋,何志英.试论桩基础的可靠度[A].工程结构可靠性――中国土木工程学会桥梁及结构工程学会结构可靠度委员会全国第三届学术交流会议论文集[C].1992.

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[3] 程文才. 广珠铁路岩溶地区桥梁桩基础施工技术[J]. 铁道勘察, 2012, (08):15 -16.

[4] 韩鹏, 王君杰, 黄勇, 等. 美国和日本桥梁桩基础抗震设计方法对比[C]. 低碳经济与土木工程科技创新――2011中国（北京）国际建筑科技大会论文集卷Ⅲ[Z], 2010.

[5] 赵永辉,刘桂玲.桥梁混凝土施工裂缝的产生原因及防治策略[J].科技促进发展(应用版),2010(08).

[6] 王子生.宁阳城区岩土工程地质及钻孔灌注桩的设计与应用研究[D].中国海洋大学,2005(03)

[7] 徐庆元.高速铁路桥上无缝线路纵向附加力三维有限元静力与动力分析研究[D].中南大学,2005.

篇（9）

【分类号】：U416.1

引言：桩基础是由若干个沉入土中的单桩通过顶部的承台或梁联系起来的一种基础。它的作用是将浅层土层难以承受的上部荷载传递到深处承载力较大的土层或岩层上，或将上部软弱持力层挤密以提高地基的密实度，进而使地基的承载力大幅度提高。桩基础做为一种深基础具有承载力高、沉降量小且均匀的特点。在当今建筑用地供应量日渐减少，而建筑用地需求量日渐增大的现实情况下，高层建筑越来越多，各种桩基础的应用越来越广泛。

一、桩基的类型

1、根据持力情况分为端承桩和摩擦桩

端承桩是穿过软土层而达到深层坚实土层，上部荷载主要有桩尖阻力来承受，施工时主要以贯入度为主，桩尖进入持力层的深度和标高可供参考。摩擦桩只打入软弱土层一定的深度将软弱土层挤密，以提高土壤的密实度和承载力，上部结构的荷载由桩尖阻力和桩身侧面与土之间的摩擦力共同承受，施工时以控制桩尖的标高为主，贯入度可做参考。

2、根据施工方法分为预制桩和灌注桩

预制桩按将桩沉入土中的方法不同分为打入桩，静力压桩，振动沉桩和水冲桩等。灌入桩是先在桩位处成孔，然后放入钢筋骨架再浇筑混凝土而成的桩，灌注桩按其成孔方法不同分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、套管成孔及爆破成孔等几种灌注桩。

二、桩的施工方法

1、预制桩的施工

1.1锤击法。桩基施工中采用最广泛的一种沉桩方法。以锤的冲击能量克服土对桩的阻力，使桩沉到预定深度。一般适用于硬塑、软塑粘性土。用于砂土或碎石土有困难时，可辅以钻孔法及水冲法。常用桩锤有蒸汽锤、柴油锤（见打桩机）。

1.2振动法。振动法沉桩是以大功率的电动激振器产生频率为700～900次/分钟的振动，克服土对桩的阻力，使桩沉入土中。

1.3压入法。压入法沉桩具有无噪声、无震动、成本低等优点，常用压桩机有80吨及120吨两种。压桩需借助设备自重及配重，经过传动机构加压把桩压入土中，故仅用于软土地基。

1.4射水法。锤击、振动两种沉桩方法的辅助方法。施工时利用高压水泵，产生高速射流，破坏或减小土的阻力，使锤击或振动更易将桩沉入土中。射水法多适用于砂土或碎石土中，使用时需控制水冲深度。

2、灌注桩的施工

主要工序是成孔及灌注混凝土。成孔可分为套管成孔、干作业成孔、泥浆护壁成孔及爆扩成孔四类。

2.1套管成孔灌注桩

将带有钢筋混凝土预制桩尖或活瓣桩尖的套管用锤击法或振动法沉入土中挤土成孔。在管中灌注混凝土后，边振动边将套管拔出，同时混凝土得到振实，在土中成圆柱桩体。套管成孔灌注桩适用于软土地基，不受地下水位影响。由于套管灌注桩在淤泥中成孔，有时会出现缩颈和断裂，施工时要严格掌握操作顺序、灌注混凝土量和拔管时间，必要时可二次沉管、复打予以补救。

2.2干作业成孔灌注桩

用螺旋钻成孔，不需泥浆护壁，孔壁自立，孔径不变。经清底放入钢筋骨架后灌注混凝土，用混凝土振捣器振实。适用于地下水位以上、土质较好的粘性土及砂土。

2.3泥浆护壁成孔灌注桩

以钻（冲）机切削土体，排土成孔。灌入泥浆，泥浆稠度可根据土层情况确定。其作用是稳定孔壁，维持孔径。

三、目前在桩基础中存在以下几个主要问题

1、预制桩接部位设置不当

设计预制桩时应根据工程地质报告中的土层情况确定合理的接桩部位，否则易出现打桩质量问题。例如：某工程主楼（十八层），设计23米长的预制桩，分14米和9米两节。在施工打入第一节（14米）桩，焊接第二节后再打入桩时，桩的损坏较多。后来将第一节桩改为9米的桩，则桩的损坏显然大量减少。这很明显是设计接桩部位设置不当。因而接桩焊接一般需30分钟左右的时间，设计将第一节（14米）桩打入到砂性大的4米厚的粉土，并进入砂性较大的粉质粘土1米多左右，以30分钟或更长时间，造成粉土固结，所以第一次第一节为14米时桩损坏较多，第二次将第一节桩改为9米桩后，桩损坏明显减少。

2、打桩顺序不当

打预制桩和打灌注桩都有打桩顺序问题，如在施工打桩时将顺序弄错，将会出现桩头、桩身损坏或断桩和桩顶位移、倾斜等。例如：某厂烟囱基础打预制桩，打桩部从外圈往内圈转着打，开始时很顺利，后来越打越难打，坏桩逐渐增多。其主要原因是四周打桩时中间土体挤密，从而增加了中间打桩的难度。

3、接桩焊接质量问题

预制桩的焊接质量的好与坏直接关系到桩的好坏。例如：某热电厂车间厂房的建设场地属于软土地基，设计1150根预制桩，在施工过程中产生断桩217根的严重质量事故。其事故的主要原因是施工不执行规范和设计要求，焊接不合格，点焊、漏焊、溜焊现象严重。另有某港务局综合服务楼，建筑面积8000米、地上十三层，其场地属滨海平原，设计243根预制桩，经土方开挖完成后，对全部桩的水平位移、垂直度偏差做测量，认为合格的桩只有78根（合格率为32%），不合格桩的水平位移偏差从200-1120毫米不等，垂直度偏差为2.6%-15.2%不等。此外，在基坑四周地表出现大量因土体滑动而产生的裂缝，最大宽度达100毫米以上，经拔桩检验桩上段接头部分，设计要求全部满焊120毫米，实际8条焊缝平均长为85毫米，而且全是点焊、浮焊、虚焊，上部桩体带出的角钢，用手锤一敲立即脱落。

四、桩基础施工过程中的几点应对措施

1、设计人员应根据工程地质报告和上层建筑荷载等情况，认真进行多方案比较，做到技术先进、安全、可靠、经济合理。基础埋深设计能浅则浅，尽量利用地表面下的硬层做为持力层；基础下换土石屑时也应本着能少换则少换的原则，在复核软弱下卧层后，充分利用土石屑的承载力；基础工程设计，能不打桩者就不打桩，能打短桩者就不打长桩，能打灌注桩者尽量不打预制桩；预制桩能设计一节者不设计两节的桩，不宜设计三节桩。

2、关于桩基竖向偏差的控制和处理

根据JGJ94-94第7.4.12条我们控制桩顶标高的允许偏差为-50～+100mm，但实际施工中偏差这么大将引起繁重的施工任务及损失。要求施工单位在施工过程中必须严格控制桩顶标高，尽可能地使工程桩标高同设计一致，特别是施工过程中必须考虑到桩在卸载后的回降量，否则不加考虑则每根桩都将高于设计标高。

3、漏浆处理的注意事项

在处理漏浆时，首先必须先维持孔内水位，再根据钻孔的原始记录及相关资料，判别本处的地质情况，是裂隙或溶洞，然后根据以上资料及漏浆的程度来判别采用什么材料进行回填。如漏浆轻微，但岩层为软弱夹层时，就不能采用单一的回填粘土。

4、认真做好不合格桩基的处理工作

篇（10）

Keywords: Screw pile foundation construction; construction technology; solar power station; application

中图分类号：TQ639.2文献标识码：文章编号:

作为一种新型的环保型施工工艺，螺旋桩基础施工工艺在光伏电站基础施工中带来了巨大的优势，其不仅具有较快的安装速度，还能够节约淡水的使用量，即便在气候干燥的区域也能够实现边界安装，这样就实现了节能环保的目标。同时，螺旋桩在施工完成之后还能够拔出进行循环再利用，这样既能够节约成本，又对周围的环境起到一定的保护作用。下面本文就对其在施工中的具体环节进行论述。

一 螺旋桩的定位放线

在螺旋桩进行定位放线的过程中，可以采用GPS技术布设控制网，之后再综合的利用静态、PTK或者是网络PTK等方法进行定位放线。在进行的过程中需要按照规定的程序进行，要讲究一定的方式和方法，下面本文就以常规的PTK技术布设控制网为例进行论述，指出在布设过程中需要注意的方面。

在利用PTK进行观测的时候，需要建立起PTK基准战网，保证测量基准站的作业半径要符合相关的规定要求。同时还需要设立基准站接收机的三脚架，以此来进行定位。在基准站接收机开机之前和关机之后都需要提取接收机天线的高度，要保证二次较差小于3毫米。除此之外，要将甲方提供的定位控制点输入进基准站中，并且要将施工控制网中的各种相关的数据也输入到基准站内。

移动站跟踪杆需要有辅助的支架，要保证气泡的平稳定，在作业之前需要检查无线类型输入是否正确，并且需要在一个已知点进行观测，对基准站进行审核，保证点位差要控制在50毫米以内，之后在根据需要进行移动，在确定好具置后进行标记。

在用移动站PTK进行观测的过程中，为了保证观测数据的准确性，需要进行独立观测两侧回，每测回的观测定位也要保证在三次，使其坐标分量较差小于10毫米，取数据中的平均值作为定值。需要注意的是，在第二次进行观测的时候要将系统进行初始化处理，两侧回观察定位坐标分量较差不能够高于20毫米。PTK原始数据的记录要全面，要包括基准站、观测站的坐标值、校核站的信息、观测时间以及观测精度等内容，保证内容的完善。

二 岩石层桩施工方法分析

施工地的地质条件会对螺旋桩的安装产生一定的影响，如果是遇到岩石层的地质情况下，则需要采用打孔的方式进行施工。

当岩石层或者是混合层进行打孔之后，需要利用空压机吹尘法清除里面的灰尘，保证孔内没有尘屑，为灌注桩打下基础。

三 硬土质环境下施工方法分析

在进行螺旋桩安装的过程中一定要按照要求进行，在安装之前要考虑到安装地的实际情况，如有的施工地土质太硬，有碎石或者是混合地质等情况，如果不实现调查清楚将会影响到螺旋桩直接施工的进行。因此说为避免这种情况发生，需要先进行钻孔施工，钻孔的直径以及钻孔的深度要根据设计的要求和实际情况来决定，预钻孔的垂直度需要满足设计的要求。当钻孔完成之后在进行螺旋桩的安装施工，这样既能够保证安装的质量，又能够保证安装的效率。

四 地锚桩安装施工

地锚桩安装是整个施工工程的重点，需要进行重点把握。在这个过程中，打桩机首先要根据之前测量防线的桩位进行施工，在施工中要按照一定的施工程序，对于履带式打桩机在进行打桩之前，需要选择较为平整的地方就位，但是如果当选择的底面坡度较陡的时候，最好是利用卷扬机对打桩机进行牵引。在这个施工的过程中，要先将钻机头的前后左右各部位进行调整，初调之后需要用水平尺或者是线锤吊垂直，当确认垂直之后才能够进行下一步的施工，施工中要保证桩的位移小于50毫米，垂直度要到87度到93度之间，不能够超过这个范围。

当钻机调整完毕之后，就需要进行地锚桩的安装施工。地锚桩在安装施工之前需要对其材料进行检查，要看其大小尺寸、叶片材料以及孔位是否符合施工的要求，如果不符合要求要立即更换。当符合要求之后还需要进行报检，以确保没有任何的差错，保证安装施工的顺利进行，尤其是要重点检查地锚桩加强版和叶片焊接处是否牢固，检查完成后才能够进行安装。当每一项工作都顺利完成之后，需要将地锚桩安装在桩机上，连接之后要用具有磁性水平尺进行校正，保证桩机的垂直性和水平性。在钻桩的过程中，则需要先进行对中，当钻到深度为三分之一时，需要观察锚桩时候存在偏差的现象，如果发现偏差需要进行及时调整，调整到一半时在进行观察，如果没有发现特殊的情况在继续进行施工。当钻到规定的深度时，需要路出自然地面100到150毫米。

五 应用螺旋桩技术建设光伏电站的思考

螺旋桩是一种带有螺旋叶片的管桩或者是柱状，利用专用的设备将其旋拧如地下来替代混凝土独立基础，由于其具有较多的优势，因此成为当前光伏电站基础施工建设中一种应用较为广泛的施工工艺。应用螺旋桩施工工艺进行光伏电站基础的施工建设具有安全性和可靠性的优势，下面本文从三个方面进行分析。

首先从螺旋桩单桩的承载能力方面分析。根据《建筑桩基技术规范》等相关文件的规定，并且根据多地的地质实地勘察研究，螺旋桩单桩的极限承载能力的设计标准值大于传递到桩顶的荷载效应标准组合值的两倍，经过实际的测试，均采用能获得最大综合效益的长度在1.5米到2.5米之间的设计桩长，再根据不同地质条件进行有针对性的实验，获取螺旋桩单桩的承载能力，这些数据显示均超过了标准，由此可见桩基承载力的安全性能满足设计规范的要求。

其次从螺旋桩的防腐方面进行考虑。螺旋桩需要保证耐久性，这就需要采取措施解决腐蚀问题，通过分析研究可以采取以下几个方式进行解决，例如能够在其表面涂上防腐层，当前我国光伏电站中多使用的螺旋桩大多都采用这种方式进行防腐；还能够增加钢材的壁厚程度达到防腐的目的，阴极保护措施也是一个切实可行的方式。

最后从螺旋桩基础和上部支架之间连接的可靠性进行分析。螺旋桩是通过紧固螺栓、法兰盘以及对穿螺栓等形式进行基础和上部之间的连接，同时能够调节立柱的高度。在光伏电站设计过程中，风荷载具有作用方向不明确且作用频率较高的特点，所以说不管是采用哪一种连接的方式，都需要保证具有足够的抗摇晃和抗压强度。使用内插加紧固螺栓的方式进行链接，能够最大限度的保证螺旋桩和上部之间连接的紧密性，保证光伏电站的安全性和稳定性。

结束语：通过上文的论述，螺旋桩基础施工工艺在光伏电站基础施工中的应用符合新工艺、新技术和新能源理念的要求，同时应用该技术还能够最大化的降低电站的成本支出，保证电站整体的安全性能。本文从五个方面对这一施工工艺进行了论述，希望对今后的施工者有一些帮助，能够更加科学的应用螺旋桩基础施工工艺，进一步完善着重施工技术，更好的保证光伏电站的施工建设。

参考文献：

[1] 吴志明 浅谈螺旋状基础施工在光伏电站基础工程中的应用 矿业装备，2012年第12期

篇（11）

中图分类号：U445 文献标识码：A

桩基础是桥梁结构的基础，其质量的好坏在很大程度上决定了桥梁的承载能力和使用年限的高低。因此，现场人员一旦发现在施工过程中桩基础施工时有质量问题时，我们必须采取相应的措施及时进行处理，确保铁路桥梁桩基础高质量、高品质。

一、准备工作

1、施工前工作准备

在桥梁进行建筑施工之前，要对所有的工程地质以及必要的水位和地质资料进行分析和处理。桥梁的桩基施工图纸需要有会审纪要，同时施工的场地以及邻近地区地下管线的资料、施工使用的主要机械器材，以及所需配套设备的资料都需要进行充分的准备和分析。桥梁桩基的施工组织设计以及施工的方案报告、桩基钢筋所需要用的质检报告也需要进行整理和存档，以保证施工计划的完备和顺利。

2、施工前进行质量管理

桥梁施工之前在平面图纸上需要对于桥梁桩位以及编号、施工的顺序、水电线路和临时设施的放置位置等进行标注和指明，同时需要制定工作计划以及劳动力组织计划并保证实施。另外桥梁的桩基础施工需要进行机械设备、工具、材料供应等实施计划的制定，并需要根据不同的季节进行季节性的施工技术计划并采取相应措施。

3、施工中安全措施

桥梁的桩基础工程中有一部分工作无法采用机械施工，只能使用人力施工，例如挖孔灌注桩需要采用完善的安全措施。施工中挖出的土石方需要远离施工洞口进行摆放，不可以将其堆放在施工挖掘的洞口周围一米范围之内。施工过程中机动车辆的通行不能破坏井壁，要保证车辆不能对井壁的安全造成任何影响。同时施工过程中现场摆放的一切电源、电源线路的安装和拆除需要具有有效电工证件的操作人员才能进行操作，并且要正确的使用供电器，保证其严格的接地、接零以及正确的进行漏电保护器材的使用。尤其忌讳一闸多用的情况发生，尽量使用安全矿灯以及12V以下的安全照明用具。

二、桩的制作

钢筋混凝土桩，主筋采用通长钢筋，考虑到交通运输等各方面的原因和规范设计要求，需运至施工现场闪光对接焊，并确保主筋受力在一条直线上，钢筋笼主筋和箍筋间距满足设计要求，主筋与箍筋之间应采用扎死或电焊进行点焊，确保连接紧密，每根桩基混凝土必须连续不间断进行浇筑施工。混凝土浇筑前，搅拌站应根据混凝土配合比严格进行配料，搅拌均匀，塌落度、含气量、入模温度等都达到要求后才可进行施工，桩基浇筑完成后应对桩身同条件养护试块进行标识、编号，注明浇注日期、混凝土强度等级和试块编号，当混凝土初凝前可以拆除钢护筒，强度达到设计要求可以进行桩基完整性检测，确定桩基完好后，可进行下道工序的施工。

钢管桩适合在工厂集中生产、生产钢管桩的材料应符合设计要求，并且有工厂质量证书和测试报告。钢管桩的长度应满足分段高度的有效桩架、地形条件、运输和承载力。钢管桩可以用进口钢管和国产管。焊管的生产技术应符合有关规定，焊接钢管桩应符合设计要求、设计无要求时应注意在焊接范围内的生锈、耐油性、耐水性要求，并进行各式各样的清洁。焊接前应保持干燥，焊接和焊接过程应朝向的对称。焊接时，应考虑由于阳光造成桩身弯曲。焊接完成后，每一层要进行焊接检验，清除焊渣。如果钢管桩的位置坐落在河流中，那么高桩承台的底线应该在冲刷面以上，并进行必要的防腐处理。防腐前应进行喷砂除锈，至具有金属光泽，表面无锈点时方可进行除锈处理。运输、吊装过程中桩、防腐层破坏应及时修理。

三、质量控制

3.1 围堰定位

根据铁路桥梁施工规范要求，吊箱围堰必须准确定位，而且规范对这个数值作出了明确规定，围堰中心位置偏差不大于 50mm。实际施工中应采用钢丝绳或锚索对围堰进行定位调整。确保双壁仓库或泵水围堰相对垂直度处于控制范围，使用后牵引锚绳对平面布局进行调整，控制平面位置误差。围堰的施工应该在测量范围内，并考虑河流冲刷的作用和安全稳定性的要求，使用两套角钢帽盔甲和浮吊管进行保护，在立式活动范围内对其进行控制，使锥垂浮吊管在围堰中慢慢地安静之后再将测量准确定位到钢围堰偏差不超过30毫米，满足要求后再用振动打桩机开始将液压缸放下，这样可以确保围堰准确定位的成功。

3.2 护筒插打

为确保钢管安全位置和围堰平面位置的准确，在钢管插入持力层设计深度完毕后，在钢管自重作用下将围堰定位桩联合支护，并检查其直径、吊耳等各方面的工作性能、进行超声波焊接检测检查，并在定位桩底后，管壁钢范围用钢板对其进行增强。一般在与手工焊接的位置用测量仪器边观察边调整保护管的垂直度，进而运用连接环在围堰上上上下下进行调整，直至保护管直到平滑稳定的深度，即可进行下道工序的施工。

3.3 钻孔

对桩基进行放样定位后，可进行钻孔，当地质条件有变化时，使用不同的钻头并时刻确保钻孔的垂直度，优先使用减压钻头、，从而保证在钻探孔底压力低于80%的总重量为钻井工具，钻井过程中坚持“重锤定位、降低钻井”的原则，而不是盲目的提高钻井进入的压力。同时利用钻孔机进行开孔，应先开始砂泵施工，反循环正常后方可打开钻头进行后续操作，刚开始钻探要轻压慢慢地钻孔，待钻机工作正常后再逐步提高钻头速度和调整压力，并应确保咬口不漏水，钻井过程中应控制泥浆比重，保持良好的稳定性，在淤泥质软土层的情况下，应根据控制钻进速度进行控制，确保每个钻机在工作中有稳定的护壁，在砂层应控制在不超过机械钻速和泥浆比例范围，满足钻井匀速钻动开挖不产生跳动为准，在砂砾卵石层钻井应防止钻杆堵塞、钻渣太多，可以用控制贯入度位置的方式间接进入钻进，在钻探过程中遇到塌孔、钻不进等问题时，应该立即停止钻进，查明原因后继续进行。停泵后可以增加设计深度，钻探应保持冲洗液正常循环，孔底沉渣厚度满足设计要求后方可继续施工。并在工作过程中要达到稳定、均匀钻进，防止钻孔壁塌孔，并及时对洞口进行冲洗，稳定洞口泥浆护壁的高度。

3.4 成桩

桩在施工时一般先将加入搅拌水泥、骨料30%的水，搅拌一段时间后加上60%的水，总共时间应控制在 60-90 秒内。另外，混凝土搅拌和灌注时间间隔不应该超过 3 小时，适当掺入外加剂以减小其初凝时间。需要注意的是，混凝土浇筑应连续不得中断。对于桩径过大、深桩基过深时应采用多台搅拌机进行混凝土的拌制，防止在等待过程中混凝土初凝，发生断桩现象。混凝土第一次灌注量要保证超出混凝土导管底部不小于0.8 米，并应严格控制导管孔底的底部和孔底的距离，一般以 30-40 厘米为宜，在整个混凝土灌注过程中导管底部一般应深入混凝土表面2 米左右，在距混凝土表面 2-3 米时钢筋笼内导管应及时提升，以防止钢筋笼上浮。在振动桩过程中，如发生桩基水位剧烈变化、桩身发生突然倾斜、位移或严重的反弹、地面隆起，应立即暂停施工，找出原因，采取相应措施，然后可以继续施工。桩基施工时应进行隔桩施工，这样可以对相邻桩基的施工影响。

四、结语

由于地质的不确定性，在桥梁桩基施工时，容易出现很多未知问题，需要针对不同的症状对症下药，相信随着工程实践的不断积累和施工经验的不断丰富，本文能为桥梁桩基在施工提出更科学更合理的施工技术和方法。

参考文献