吊装方案大全11篇

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中图分类号：TQ172 文章编号：1009-2374（2015）04-0030-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.0298

近年来，电袋除尘器多采用塔式起重机吊装方案进行施工，施工工序比较系统规范。但在受施工条件约束下，可采用分区域倒退法吊装方案，与塔式起重机吊装方案不同。倒退法吊装多采用履带吊作为施工机械。安装时设备可在组合成整体后，利用履带吊的可跑车特性把组合完成的设备吊装就位；而且大小钩同时使用，节省机械台班，经济效益好。

1 除尘器塔式起重机吊装和70t履带吊吊装

1.1 灰斗吊装

由于灰斗体积太大、质量太重，施工场地受限，根据现场的场地实际情况和现有机械的情况，灰斗组合必须在远离电除尘的50t龙门吊组合场进行拼装组合，我们决定在下面组合灰斗，组合好后再用拖车运到现场安装。塔式起重机吊装灰斗：受自身性能的影响，灰斗整体吊装远超负荷，因此只能采用分段法吊装，把灰斗分成三段先组合，运到现场后先将最上段吊装固定好，接口焊接完成后，然后使用倒链把第二段和第三段分别再提升对口，分段之间对口必须焊接牢固方可进行下一段的对接。因此这种方案需要搭设脚手架施工，增加了很多高处作业量和危险系数，再加上倒链的施工速度太慢，增加了施工困难和施工强度，同时也大大延长了施工工期。

70t履带吊吊装灰斗：由于70t履带吊自身可以满足灰斗吊装条件，所以灰斗在组合场组合成整体，完成灰斗所有附件的安装，同时在灰斗壁板外侧加装临时支撑槽钢和吊装吊耳，临时支撑使灰斗可临时支撑在钢支架上。相邻两个灰斗临时支撑不得在同一位置，防止灰斗就位时产生碰撞。由于灰斗太重，临时支撑要安装加强斜撑，并焊接牢固。吊装吊耳焊接在有内部管撑的位置，吊装吊耳要根据现场的实际情况进行计算。

所有焊接完成后再运到现场进行吊装，为了方便运输，灰斗要大口朝下倒置在拖车上。到达现场后，在电除尘南侧利用30t汽车吊配合70t履带吊把灰斗从拖车上抬吊下来。吊装时30t汽车吊的钢丝绳固定在成品小灰斗加强槽钢处，70t履带吊钢丝绳固定在吊装吊耳上，先后起钩把灰斗侧放在平地上。然后利用70t履带吊大钩进行吊装，钢丝绳固定在灰斗内部管撑上，位置要对称、可靠。防止灰斗吊起后倾斜，不利于灰斗就位。灰斗吊起后提升高度超过钢支架，向回跑车吊装就位。此种方案不存在高处作业和二次调整，施工速度快，人员需求少。

1.2 壳体墙板吊装

除尘器壳体墙板一般为片进货，根据现场的条件和施工的要求，墙板的组合制作只能在施工现场进行。

塔式起重机吊装：由于一层钢支架已完全安装就位，受钢支架横梁与空间的限制，地面无法满足墙板平铺组合，只能选择把立柱临时依附在钢支架上，然后一片片在高处组合对口。对口组合点焊完成后才可摘钩进行下一片组合。此种方案大部分工作为高处作业，施工速度慢，由于支撑点少，成品易变性，影响安装质量。

70t履带吊吊装：由于70t履带吊可跑动，因此墙板可在除尘器南侧空地组合焊接，利用没有安装的立柱做组合用平台（摆放平台时，要注意平台的高度，最好在1米的高度合适施工方便），校正平台水平度满足要求后，将平台点焊牢固。先将墙板两侧的立柱平放到平台上（注意摆放时将焊缝躲开平台的立柱位置，保证焊接时方便施工），调整好尺寸，特别要注意框架的对角线尺寸和水平度的控制，要保证这两个尺寸的误差在2毫米之内，调整好后，利用槽钢将立柱和平台连接固定，然后把所有分片墙板按图纸要求顺序放置在立柱上，统一调整焊接。墙板与立柱焊接时，要两边同时进行断焊，防止焊接变形，影响安装质量。然后利用70t履带吊把墙板翻转，安装墙板附件（加强吧、连接板、加强槽钢等）。最后在墙板顶部焊接两个吊耳用于墙板吊装，吊耳位置要对称安置，防止吊起时墙板倾斜，难以就位。所有设备安装焊接完成后利用70t履带吊吊装。吊装时在墙板两侧立柱上系上留绳，用于吊装时墙板调整。墙板就位时在西侧和南侧安置两台经纬仪，同时找正墙板两侧立柱铅垂度（铅垂度小于2毫米），找正后用临时槽钢点固，70t履带吊落钩至钢丝绳不着力，观察立柱铅垂度，铅垂度无误翻个摘钩。此方案墙板组合时焊接变形量小，安装质量得以保证，有利于下一道安装工序的进行。施工时高处作业较少，施工难度小，拼装时可利用轻型起重机械配合，墙板分片全部吊装置于立柱上，统一调整，统一焊接，节省施工工期。

1.3 进口喇叭吊装

进口喇叭一般都属于除尘器中施工难度最大的设备。

塔式起重机吊装：由于受塔机自身条件约束，如果利用塔机自行吊装的话，只能将喇叭口分片吊装，先组合好小片，在半空中吊装，这样施工的话就得搭设很多的脚手架，增加了很多高空作业，加大了施工难度和危险系数，或者再重新完全依靠外租机械进行吊装，产生额外机械费用。

70t履带吊吊装：70t履带吊可以满足进口喇叭整体吊装，进口喇叭在电除尘南侧组合成整体，为了保证设备安装质量，组合时要制作组合平台。平台放置在平整的地面上，标高要统一。根据图纸要求尺寸，在平台的四边和四角加装挡块，用以规范进口喇叭的尺寸。进口喇叭组合时壁板要平整，变形处需修复后才可组合。组合焊接完成后，对进口喇叭壁板焊缝做煤油渗漏试验，并验收。验收合格后，安装内部管撑、分布板、进口法兰等散件。由于进口喇叭散件较多，因此必须按照图纸要求进行施工。所有设备组合焊接完成后，在顶板的合适位置加装一个临时施工平台，方便人员进行进口喇叭与壳体对口。吊装前检查各种起重工器具使用性能是否达标，并进行大件吊装交底。交底内容要实际可行，详细清楚。安全防护措施到位，并安排专门安全人员进行防护。进口喇叭脱离平台时，30t汽车吊配合70t履带吊进行吊装，待进口喇叭与地面垂直后，30t汽车吊摘钩，70t履带吊把进口喇叭倒运至预定提升位置。吊装时，在进口喇叭底板两角系好留绳，在70t跑车是可稳定进口喇叭，防止进口喇叭晃动幅度太大与旁边设备产生碰撞。此方案以70t吊装为主，30t汽车吊辅助，待进口喇叭吊起后，30t即可撤离。产生的额外费用较少，占用机械台班较少。

2 综合对比

2.1 施工效率

塔式起重机单件吊装简便、迅速，可全方位一次向性吊装。但是吊装工序繁琐，施工困难，高处作业导致安全隐患增加，相应地增加了施工工期。70t履带吊分区域倒退吊装，单件吊装速度较慢，可协调轻型起重机械配合进行设备地面拼装组合，然后整体吊装，相应地缩短了施工工期。起重机械选择可根据厂家供货设备整散性进行选择。设备多为整体进货，在性能允许的情况下多选用塔式起重机；设备多为散件供货，多采用履带吊吊装。

2.2 施工经费

塔式起重机施工费用=进厂运输费+安装费+租赁费+拆除费+出厂运输费=35万（以10t塔式起重机为例）；70t履带吊使用项目工地原有的机械，减少了进出厂费用和安装拆除费用。同时相对塔式起重机，履带吊在空闲时可外租给其他施工队伍，收取相应的外租费。70t履带吊施工费用=租赁费-外租费=28万。

参考文献

[1] 电力建设施工质量验收及评价规程（DL/T 5210.2-2009）[S].

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2浮箱模块设计

浮箱模块为全封闭箱形结构，主尺度为：沿通道纵向长2．5m，沿通道横向宽12．5m，模块高度1．8m。浮箱纵向与横向均采用铰接接头连接，每个浮箱重量约为140kN。浮箱由6mm钢板构成主体框架，通过边缘角钢焊接在一起，甲板下和底板上都焊有T型横梁、纵梁、纵肋、横肋；侧板和端板焊有角钢型水平肋、T型竖肋和竖梁。模块内部由横向隔舱板分隔为两个水密舱，一侧模块端板以及横向隔舱板上开设有人孔以便维护与维修；为了提高箱体坐滩承压能力，在模块内部横向设置3道承压桁架；为了纵、横向传力纵总强度需要，模块内部与接头相连的纵、横梁截面设计的较大，其它肋骨设计则以局部强度控制，其截面比纵、横梁的截面小，模块甲板及底板以纵、横梁与肋骨组成正交异性板结构。模块壳板材料为CCSB，内部结构材料为Q345，单双支耳连接件材料为30CrMnTi。

3浮式吊装平台结构分析

利用大型结构分析软件ANSYS对主吊装平台坐滩承压工况和浮游工况进行了仿真分析，为平台的设计提供了理论依据。结构分析时考虑到吊装平台结构庞大，采用了ANSYS结构分析中有限元子结构法，能够较好地模拟拼装式吊装平台这种特殊拼装式结构。吊装平台为临时性结构，以下结构分析中的容许应力均根据《军用桥梁设计准则》（GJB1162—91）选用。

（1）坐滩承压：根据技术参数要求，采用温克勒弹性地基模型，地基承载力为0．02MPa。吊装作业时，考虑吊臂方向和风机、塔筒的重量，经计算得平台承受的最大荷载为8000kN。浮箱模块子结构、吊装平台母结构，吊机的两个履带作用在30号和42号子结构上。经计算分析，最不利的浮箱为30号子结构。浮箱内部各部件的最大应力及最大接头力。内部结构最大应力为104．42MPa，小于Q345的弯曲应力292MPa。平台的最大沉降量为48．59mm。

（2）浮游工况：此工况为生存工况。由于水很浅，总体分析中浮游工况只考虑静力分析，平台承受的最大荷载为8000kN。浮箱模块子结构建模、吊装平台母结构，母结构由64个子结构组成，吊机的两个履带作用在30号和42号单元。经计算分析，最不利的浮箱为42号子结构。浮箱内部各部件的最大应力及最大接头力如表1所示。由表1中知，内部结构最大应力为134．07MPa，小于Q345的弯曲应力292MPa。平台的最大吃水为573．05mm，静载吃水为311．11mm，总吃水884．16mm，则干舷为915．84mm，满足要求。

（3）考虑到施工拼组大面积作业平台需要，浮箱连接纵横向均采用单双耳。为了模拟分析接头的受力情况，采用ANSYSWorkbench软件分析，分析时考虑接头间隙、连接部件之间的接触特性以及弹塑性影响，采用Solidworks分别进行单双支耳的建模，然后装配建立实体模型并导入Workbench中，单支耳模拟结果，双支耳模拟结果，耳孔边缘有应力集中现象，均小于30CrMnTi的屈服应力1176MPa。在销中亦有应力集中，最大等效应力为1301．1MPa，小于30CrMnTi的局部承压应力1412MPa，因此接头的设计是合理的。

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该车间纵向轴距为5.6m,网架的网格为2.8m×2.8m。平面布置为:轴至轴方向网架与轴线错开500mm(不影响轴梁柱墙体施工即可);轴至轴方向网架与轴线错开1000mm(网架腹杆不影响轴梁柱施工即可)顺轴一侧网架支座通长系杆暂不施工(该系杆为零杆,可随屋面板吊装时施工);由于轴有承重隔墙,网架靠轴线处一个节间(宽2.8m的窄条)暂不施工,其余网架在车间内整体制作(图6-12-1)。

采用40t或25t汽车吊吊装。大网架整体重约80t,必须分3段吊装,为此网架自截面Ⅰ-Ⅰ及Ⅱ-Ⅱ处分成3段,分段处杆件与球节点只点焊定位(图6-12-2)。

网架在柱基及回填土完成后开始在室内拼焊。网架制作期间轴、轴辅助间可正常施工,仅在汽车吊吊网架的停车点处预留5m宽缺口(待网架吊装后补砌)。轴梁柱及柱高一半以上的墙体可在网架制作期间施工。

采用2台汽车吊分段抬吊网架,25t汽车吊位于轴外侧抬网架端头支座节点(4点绑扎,钢丝绳与网架平面夹角>45°),40t汽车吊位于轴外侧,抬网架端头第二排节点(4点绑扎,钢丝绳栓下网球节点)。

网架每段起吊动作顺序见图6-12-3。

1.平吊:两车平起,分开网架分段点焊处,继续平起至网架上平,升到连系梁底部暂停。

2.旋转:25t吊车继续起钩,网架立面旋转呈倾斜状态,至网架端超过柱头暂停。

3.平移:25t吊车起臂,40t吊车落臂,网架在倾斜状态向轴平移,使网架与轴梁柱及墙体出现约500mm间隙。

4.旋转：25t吊车停止动作，40t吊车起钩，网架再次立面旋转，使轴端高出柱头，网架恢复水平状态

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1.　工程概况

3×17米桥位于京沪高铁泰安站学院路上横跨开元河，交角为90°，为3跨17米连续板桥。桥上装饰斜塔为型钢桁架，顺桥向顶宽1.5米，下部加宽至4米；横桥向顶、底宽度均为1.5米，结构竖向高23.7米。桁架顶部为悬挑箱形结构，中间为箱型联系结构将机动车道两侧斜塔相衔接。斜塔东侧共设置14根拉索。主桁架与联系桁架共重42.9吨，采用地面焊接后整体吊装。

2.　构件吊装工艺

2.1　构件的吊装。

构件吊装采用50吨吊车吊装，25吨吊车辅助吊装，共采用两台50吨吊车和一台25吨吊车。先吊装两个主构件，再用25吨吊车吊装系梁。

构件重42.9　吨，用50吨吊车采用单点吊装，两点辅助协调平衡。

2.1.1　构件吊装准备。

（1）组织准备。

钢桁架吊装有专业吊装队伍施工，配备有实际工作经验的专业人员担任吊装管理人员。组织熟练的各工种技术工人，并在进场前进行有关的入场教育。对特殊工种人员进行上岗前培训，安全技术交底。

配备吊车司机3名，指挥员1名，吊装辅助工人10名。

（2）技术准备。

项目经理及技术负责人及时组织全体技术人员认真阅读有关文件和图纸，对钢桁架及其基础的施工质量进行检查验收合格，报监理工程师检查验收合格后才能进行吊装工作，吊装前应会同质检员、施工人员对吊装队伍进行吊装技术交底。

（3）物资准备。

两台50吨吊车和一台25吨吊车；20的8根地锚缆风钢丝绳；10米高的直径1寸的钢管立柱2根。

（4）场地准备。

将吊装时吊车起重臂工作半径和工作高度范围内的障碍物清除干净，不得有输电线路或其它障碍。场地整平并碾压密实，保证吊装机械行走平稳。

2.1.2　构件及基础弹线、构件底抄平。

（1）弹线构件应在构件上弹出至少三个安装中心线、基础顶面线。

（2）构件吊装的施工顺序是：绑扎、扶直就位、吊升、对位、临时固定、校正和最后固定。

（3）构件的绑扎。构件在扶直就位和吊升两个施工过程中，绑扎点均应选在上拱处，左右对称。绑扎吊索内力的合力作用点（绑扎中心）应高于构件重心，这样构件起吊后不宜转动或倾翻。绑扎吊索与构件水平面所成夹角，扶直时不宜小于60°，吊升时不宜小于45°，采用两点绑扎。

（4）　构件的扶直与就位构件在吊装前要扶直就位，即将平卧制作的构件扶成竖立状态，然后吊放在预先设计好的地面位置上，准备起吊。扶直时先将吊钩对准构件平面中心，收紧吊钩后，起重臂稍抬起构件。

（5）　构件的吊升、对位与临时固定。

构件的吊升采用三机联合吊装。三机联合吊装构件时，先将构件吊离地面500mm，然后将构件吊至吊装位置，将构件缓降至基础顶，进行对位。构件对位应以基础的定位轴线为准，对位前应事先将基础轴线用经纬仪投放在基础顶面上。对位以后，立即焊接固定，然后起重机脱钩。

应十分重视构件的焊接时固定，因为构件对位后是单片结构，侧向刚度较差。桁架临时固定，可用20的四根地锚缆风钢丝绳焊固在斜拉锁一面的下端预埋件上拉牢、在斜拉锁另一面采用10米高的直径1寸的钢管立柱支撑。

3.　质量技术要点

该吊装方案为现场焊接完成后整体吊装，避免了主体桁架与联系桁架分别吊装高空焊接的困难，保证了焊接质量，节约了高空焊接的脚手架费用。但是整体吊装重量重，构件稳定性差，若吊装不稳定，极易造成联系桁架的扭曲变形，因此吊装的关键是保持3台吊装机械密切协作配合，吊装作业人员、指挥人员的专业化和熟练性，保证构件吊装过程的平稳。

4.　安全技术要点

4.1　凡参加施工的全体人员都必须遵守安全生产“安全生产六大纪律”、“十个不准”的有关安全生产规程。

4.2　吊装作业人员都必须持有上岗证，有熟练的钢结构安装经验，起重人员持有特种人员上岗证，起重司机应熟悉起重机的性能、使用范围，操作步骤，同时应了解钢结构安装程序、安装方法，起重范围之内的信号指挥和挂钩工人应经过严格的挑选和培训，必须熟知本工程的安全操作规程，司机与指挥人员吊装前应相互熟悉指挥信号，包括手势、旗语、哨声等。

4.3　起重机械行走的路基应坚实平整、无积水。

4.4　起重机械要有可靠有效的超高限位器和力矩限位器，吊钩必须有保险装置。

4.5　应经常检查起重机械的各种部件是否完好，有无变形、裂纹、腐蚀情况，焊缝、螺栓等是否固定可靠。吊装前应对起重机械进行试吊，并进行静荷载及动荷载试验，试吊合格后才能进行吊装作业，起重机械不得带病作业，不准超负荷吊装，不准在吊装中维修，遵守起重机械“十不吊”。

4.6　在使用过程中应经常检查钢丝绳的各种情况：

4.6.1　磨损及断丝情况，锈蚀与情况，根据钢丝绳程度及报废标准进行检查。

4.6.2　钢丝绳不得扭劲及结扣，绳股不应凸出，各种使用情况安全系数不得小于标准。

4.6.3　钢丝绳在滑轮与卷筒的位置正确，在卷筒上应固定可靠。

4.7　吊钩在使用前应检查：

4.7.1　表面有无裂纹及刻痕。

4.7.2　吊钩吊环自然磨损不得超过原断面直径的10%。

4.7.3　钩胫是否有变形。

4.7.4　是否存在各种变形和钢材疲劳裂纹。

4.8　检查绳卡、卡环、花篮螺丝、铁扁担等是否有变形、裂纹、磨损等异常情况。

4.9　检查周围环境及起重范围内有无障碍，起重臂、物体必须与架空电线的距离符合以下规定（见表1）：

4.10　在吊装作业时，吊物不允许在民房街巷和高压电线上空及施工现场办公设施上空旋转，如施工条件所限必须在上述范围吊物旋转，需对吊物经过的范围采取严密而妥善的防护措施。

4.11　吊起吊物离地面20～30cm时，应指挥停钩检查设备和吊物有无异常情况，有问题应及时解决后在起吊。

4.12　吊物起吊悬空后应注意以下几点：

4.12.1　出现不安全异常情况时，指挥人员应指挥危险部位人员撤离，而后指挥吊车下落吊物，排除险情后再起吊。

4.12.2　吊装过程中突然停电或发生机械故障，应指挥吊车将重物慢慢的落在地面位置，不准长时间悬在空中。

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【关键词】

贯流式机组；管型座；特殊吊装；调整工艺。

中图分类号：TB857+.3 文献标识码：A 文章编号：

随着我国能源的不断增加，灯泡贯流式水轮发电机组在开发低水头水利资源得到越来越广泛的应用，灯光贯流式机组管型座相当于立式机组座环，为灯光贯流式机组的安装基础，同时管型座安装也属于预埋部分，与立式机组座环安装一样，安装工作量大，安装工期长，安装完成后土建单位砼回填、养护也需较长时间，因此，如能在主厂房桥机投运前保质完成管型座安装，将直接缩短机组安装工期，以发挥工程的经济效益和社会效益，本文以南水北调中线工程汉江兴隆水利枢纽电站工程为例，主要介绍灯光贯流式机组在厂房桥机形成前管型座安装的特殊吊装方法和安装调整工艺，以供同行参考。

一、简介

电站单机容量为10.42MW，在灯泡贯流式机组中属中小型，机组设备管型座主要由内锥、外前锥、外后锥、下固定导叶接长部、上固定导叶接上部组成。其中内锥、外前锥、外后锥均分为四瓣到货，需进行现场组装、焊接以及各项数据测量调整工作。

二、吊装方案

电站现场施工情况为：尾水管已安装完成、进水口流道已浇筑完成、安装间工作面已形成、进场交通桥未形成。根据现场情况，我部拟定以下两种管型座特殊吊装就位方案。

1、在尾水流道、尾水管内使用工字钢铺设管型座拖运轨道，制作拖运小车及在进水侧布置10t卷扬机，使用25t汽车吊和尾水侧30t门机将管型座各分瓣翻身就位于拖运小车，由卷扬机将各分瓣拖运至尾水管进口侧平台处，再使用机坑上方所安装龙门吊进行管型座吊装就位工作。具体布置情况见简图1。

2、在安装间布置220t汽车吊，进行管型座吊装工作，但因进场交通桥未形成，需租赁300t吊车将220t吊车吊装至安装间工作面，具体工作为：土建单位安装间侧EL30层平台砂石回填，回填完成后两台汽车吊进场，使用350t汽车吊将220t汽车吊吊运至安装间尾水侧EL44.7层平台，350t吊车退场，再由220t汽车吊将管型座各分瓣导运至安装间EL44.7层，导运完成后220t吊车开入安装间吊装位置，进行管型座安装工作，据工期计算，管型座吊装完成后进厂交通桥已形成，220t汽车吊可通过交通桥退场，无需再使用350t汽车吊，其具体布置情况及施工工序见简图3。

综上两种方案比较，第一条投入材料多，工期较长，费用较低，但所投入的大量型钢在管型座安装完成后二次利用率低，会造成大量浪费现象，第二条投入材料最少、工期最短、但租凭两辆汽车吊费用颇高，最终结合施工难度及工期长短考虑，业主、监理、施工单位三方一致认可采用了第二条吊装方案。

三、安装工艺

1、外后锥下半部分吊装就位。

外后锥分左右两部分，吊装前，应复测其地脚螺栓中心方位，如存在偏差，可进行加热调整处理至合格；依次吊入两瓣外后锥，进行螺栓把合，将外后锥下半部分直径调整设计值，进行内外临时加固，加固完成即可进行下固定导叶接长部吊装工作。

2、下固定导叶接长部吊装就位。

吊装前，将底部调整所用顶体调整至设计高程，进行吊装工作，吊装完成后布置全站仪、水准仪调整设备中心、高程、垂直度，把紧地脚栓即可进行内锥吊装工作。

3、内锥吊装就位。

内锥共分上下左右四部分，内锥下瓣吊装前，在下固定导叶接长部组合和内锥组合缝焊制导向用角钢，以保证内锥下瓣顺利就位，就位后吊车松钩至起吊重量为2～3吨，进行内锥下瓣调整，调整时以时刻注意起吊重量，内锥下瓣中心、高程、里程、及焊缝调整合格，在焊缝对称方向焊制骑马板对组合缝加固，在内锥下瓣左右侧进行加固，加固合格进行内锥左右瓣吊装工作，左右瓣吊装时，应仔细调整设备的垂直度，以保证吊入机坑后可顺利与下瓣组合，为此，我部在其前侧、内侧均布置线坠，吊装使用三点起吊，下侧两点使用10t葫芦加以辅助调整，将其垂直度调整后缓慢吊装至机坑，单瓣组装完成，应在其腰部加以辅助支撑；再依次吊入内锥上瓣、上固定导叶接长部进行组装即完成内锥组合工作。

4、外后锥上半部分吊装。

外后锥分左右两瓣，在安装场将其组装为整体，调整其直径至设计值并加固，即可进行吊装及与外后锥下半部分组装工作。

5、外前锥吊装

外前锥共分四瓣，主要工作为与导叶接长部的配割工作，配割可提前在安装场进行，配割时应仔细检查合各分瓣实际周长、标记点误差，现场实际安装尺寸，以保证设备配割尺寸的精准度。配割完成依次吊装即可。

四、主要调整方法

管型座安装调整我部严格按照GB8564-2003执行，按国标要求，管型座安装其主要数据控制为各法兰面的垂直度、圆度、里程、中心、高程，按传统调整方法,需在机坑上部架设平衡梁，挂钢琴线，使用内径千分尺进行垂直度及里偏差调整，而在本电站管型座安装调整中，我部结合公司其余类似电站调整经验，直接使用全站仪对管型座各法兰面的垂直度、圆度、里程、中心进行了调整，调整使用仪器为莱卡TC1202全站仪，经核算，该仪器各项精度满足管型座安装调整使用，为消除仪器各类误差，我部在仪器布置位置方面也作了相应研究，仪器布置位置应尽可能与机组中心线同心，为此，我部将全站仪布置于尾水管内，使用型钢在尾水管内焊接制作了仪器布置平台及测量人员操作平台(两者无干扰)，使仪器各类误差达到最小化，以确保各项数据的准确性即可靠性。

五、结束语

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工程概况

机荷高速公路跨线桥是深圳市宝安区深华快速路工程的一个分项。桥梁中心桩号K3+890 ,该桥位于道路中线R＝850m 的圆曲线上，桥梁上跨机荷高速公路，与机荷高速公路中线斜交，角度为86.6 度。机荷高速公路跨线桥设计起点桩号为K3+798.960，设计终点桩号为K3+981.040，全长182.08m。机荷高速公路跨线桥分左、右两幅，左幅桥桥梁中心线为R＝840.875 的圆曲线，右幅桥桥梁中心线为R＝859.125 的圆曲线，机荷高速跨线桥左、右幅桥跨径为47.5m+80m+47.5m。主梁采用预应力钢-砼组合箱梁结构，钢箱梁宽2.8m，钢箱梁中线处梁高1.85m～2.85m（梁底按二次抛物线变化），一幅桥横向布置3 个钢箱，中距5.0m，外悬臂1.725m，桥面板全宽16.25m，材料为：Q345C。

钢箱梁吊装方案

主桥钢箱梁采用工厂分段预制，将经过胎架上预拼装检验合格后的钢箱梁用运梁平车运至桥梁纵轴线的位置，龙门吊行至梁节段处进行吊装就位。测量控制（施工控制）各接头位置对中，检查梁底各支点位置，反复调整箱梁节段的高程轴线至符合要求后松钩，完成全截面焊接。吊装方案平面示意图如图1所示：

1). 吊装总体方案

按照分段要求，1 台300t 汽车吊装主梁。

2). 安装总体流程

钢箱梁定位线放样钢箱梁运到桥位吊装钢箱梁钢箱梁定位。

3). 测量定点

跟有关部门确定桥支墩轴线坐标及高程。

4). 橡胶支座安装

将柱墩的高程和垂直度调好，并将柱端清理干净，橡胶支座平稳定位。

5). 临时支墩的设计、安装

(1) 临时支墩设计

根据钢箱梁分段安装的要求，分段吊装架设方法。分段形式为“I”形分段（按设计图分段），为确保安装顺利进行，按分段口在每个分段接头处设临时支墩，起到支撑作用和调整作用。

(2) 设计方案

基础采用条形基础，条形基础长13m(钢箱梁横向)、宽3.0m(钢箱梁纵同)、高0.5m，要求每个条形基础可承受240 吨的承载力。立柱采用钢管支墩，立柱高度约10m。立柱顶纵横梁均采用HW400×300×16×20，横梁跨度2.80m，纵梁跨度2.0m，临时支墩柱与横梁及纵横梁间焊接系为一整体，横梁上放沙箱及千斤顶起调节作用。

图1吊装方案平面示意图

主要施工技术方案

4．1构件运输

钢箱梁运输是本工程的重点与难点，也是本工程的关键所在，所以必须对其进行严格的论证和商讨，在此基础上征得交警部门的认同和批准才可以进行运输。由于构件的特殊性，所以运输定于夜间。

1). 钢箱梁在钢结构加工厂现场分解后，采用100t 载重平板车运输，工厂80t 桁

车与1 台150t 吊车装车，运至安装现场。

2). 清除路面及拐弯边上的障碍。

3). 钢箱梁运输时，必须用钢丝绳、倒链把钢箱梁在卡车上固定牢靠。

4). 所有运输卡车运行所使用的道路，必须填平、压实、不允许有坑洼。

5). 运输途中必需跟随吊车以防被用。

4．2钢箱梁吊装

安装步骤如下图2：

图2吊装方案步骤图

(1) 测量定点

协同监理、总包、前道工序的施工单位复核桥支墩轴线坐标及高程。

(2) 临时支墩安装

临时桥墩要求：临时桥墩是钢桥安装最主要的技术措施之一，事关钢桥线形拱值控制能否达到设计和相关规范指标，所以临时桥墩的安装按永久支墩要求处理。

a) 基础施工

在指定的位按要求做钢筋混凝土基础，临时支点处基础不放坡挖0.6 米深基坑，抛填片石回填，用C20 砼筑实至要求标高。砼采用商品混凝土，混凝土达到强度后，方可进行临时支墩柱安装，公路上基础要求高出公路1m、其它位置高出地0.2m，同时基础涂上反光黑黄间隔的交通警示颜色，并做好交通疏解。

b) 临时支墩施工

在基础位放好临时支墩立柱中心线，同时计算好梁底标高,确定临时支墩长度，在边上空地（不影响交通）组装临时支墩，组装完成封闭机荷高速向往荷坳方向外侧车道，开通内侧车道，下游处开通临时交通疏通道，将临时墩吊至基础上与预埋件焊好，往机场方向同理操作但入口全封闭。

(3) 桥墩支座安装

在安装前，应检查产品的合格证书中有关技术性能，支座质量必须满足设计和有关规范的要求，如不符合设计要求时，不得使用。安装前将垫石顶面处清理干净，调平砂浆性能应符合设计要求，灌注要密实，不得留有空洞。橡胶支座要按设计位置和高程安装好，底部用水泥砂浆粘结牢固。

a) 支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮沙。

b) 支座进场后应检查支座上是否有制造商的商标或永久性标记。

c) 安装前在支座安装位置处刻划中心线，以方便支座就位后校正。

d) 支座安装时，应防止支座出现偏压或产生过大的初始剪切变形。安装完成后，必须保证支座与上下部结构紧密接触，不得出现托空现象。

e) 支座上临时锁定装置不能随意拆除（全桥安装完成后再拆除）

(4) 钢箱梁吊装

根据施工方案、机械、施工人员数量及施工平面特点，合理规划施工现场。

a) 吊车选用

根据吊车站位及现场工作半径选择吊车型号，吊车选用及校核。

b) 钢梁吊装

①先封路，由机场往荷坳方向福明出口匝道封闭，同时桥梁架设下游临时交通疏解通道开通；

②将吊车由临时通道开至经过模拟计算的吊点位置做吊装准备工作；

③吊车就位准备工作完成，再将钢梁运输至吊装范围，实施吊装；

④吊车平稳起吊进试吊2至3分钟，吊至一定高度吊车转臂，将梁吊装就位，吊装过程中保持四个吊点平稳。

c) 吊装操作

分段钢箱梁运输到桥位后，由吊机将钢箱梁放置到桥墩永久支点上及临时支墩上，在吊装前，应充分考虑吊车的摆放位置，在吊装过程中，应由专人指挥，并用测量仪器同步进行校核。

车司机按按模拟计算的工况出臂，同时估算吊车转臂速度与角度，再进行空载试位操作。

②箱梁起吊时，垂直起吊离地，当构件离地30cm至50cm 时，应停止起吊（试吊2 至3 分钟），检查受力点是否牢固，中心是否偏移，确保无误，再继续起吊和下降。

③当箱梁垂直起吊至高出支墩位时才能转臂到就位正上方，严防磕碰临时支墩。

④构件起吊和下降时，严禁人员站在设备下方，构件上严禁站人及放置其他材料和机具设备。

⑤当箱梁吊至距其就位位置上方200mm 时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣，括掉临时支墩上的垫块。

⑥箱梁段准确就位

I．箱梁第一节吊装就位，安装前在桥台安装位置处刻划中心线，以桥墩两头中线和支墩纵横中心线为基准做坐标记号，把钢梁上的相对坐标及中线与绝对坐标及桥台中线重合，同时有测量仪器进行跟踪测量。

II． 箱梁分段准确就位应当以桥墩两头中线和中轴线标记为基准，使之与钢箱梁体纵横中心线（在工厂预制过程中已经标记上）对正就位，同时有测量仪器进行跟踪测量。

III． 箱梁每个分段位设靠点定位，所有钢梁吊装时以此为大体定位，测量仪器进行跟踪测量作微调就位。

⑦线型控制

钢箱梁的线型控制首先应在工厂内进行，吊装前，在桥墩永久支点和临时支墩上设置控制点和线，并在钢箱梁上相应地设置控制点和线，钢箱梁安装时，中线和纵向距离通过预先在支墩上设的控制点和线与钢箱梁上设置的控制点和线相对应来控制，同时用测量仪器同步进行监控，钢箱梁的标高则通过支墩上的钢砂筒、楔形块配合两台100吨千斤顶来调节控制，中线、纵距和梁的标高调整好后，才能进行箱梁焊接，以保证钢箱梁线型的流畅。钢箱梁对接处两腹板相接位，腹板之间为平行不能产生夹角，如产生夹角说明：钢梁另一端比设计值低；此对接口比设计值高。

六、结论

通过对机荷高速公路跨线桥钢箱梁吊装方案的出成果实施，得出施工过程中的钢箱梁吊装前，龙门吊必须要进行低空试吊，确保其安全稳定；在进行梁段吊装时，要注意吊点的受力均匀，保证龙门的平衡；安装完成后，支架，支点处要均衡受力，马板完全马好后才可以松钩。本跨线桥钢箱梁安装过程中高程控制已考虑各节段的相互影响和支点位置的沉降影响，均在设计值基础上加入了预抬高量，要处理好预抬高程后的梁段与设计高程的墩柱之间的衔接，从而保证合龙段、固接处的线形。希望本文对钢箱梁吊装方案施工工艺流程及施工中主要遇到的技术要点进行的探讨，对大跨度桥梁吊装方案的施工技术遇到的问题有一定的借鉴作用。

参考文献：

[1]《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

篇（7）

引言

中海油珠海天然气发电有限公司热电联产项目2×390MW燃气轮机安装工程余热锅炉为东方日立锅炉厂提供的三压（三蒸汽，三汽包）、再热、无补燃、卧式、自然循环余热锅炉，露天卧式布置，高、中、低压汽包全部布置在余热锅炉的顶部。

锅炉受热面模块为悬吊式布置，模块通过吊杆连接悬挂在炉顶吊挂梁上。每台余热锅炉从炉前到炉后包括高压二级过热器、二级再热器、高压一级过热器、一级再热器、高压蒸发器、高压三级省煤器、中压过热器、中压蒸发器、中压二级省煤器、低压过热器、高压二级省煤器、中压一级省煤器、高压一级省煤器、低压蒸发器、凝结水加热器共99片，模块的重量在5.8t至23t之间不等，模块的外形规格小于炉膛内部净空，模块之间两侧通过连接护板连接。

1 常规吊装方案

受热面模块吊装从烟囱后侧进入。主要采用250t履带吊利用锅炉厂提供的模块翻身架将管屏连同翻转架从一端吊起，当翻转架与水平夹角约80～85度时，利用50t汽车吊机将管屏从翻转架中脱离。此时特别要防止管屏出现变形；抬尾翻直后，然后直接由250t履带吊从炉后侧面放进，然后通过布置在锅炉顶梁下面的电动葫芦接钩。用电动葫芦把模块拖运到位。然后调节、上紧吊杆螺栓。重复以上步骤的工作，直至99个受热面管箱模块吊装完成，最后再进行片与片之间的找正和连接成一个模块整体。吊装就位后应及时调整模块的水平度、垂直度和标高；模块纵横中心、水平度与钢结构墙板距离尺寸应满足技术所规定的要求；模块纵向中心线和横向中心线与本体钢架中心线应一致，与立柱中心线的水平方向距离偏差应满足要求。常规锅炉受热面模块吊装示意图详见图1。

2吊装方案优化

根据现场时间进度安排，原有的吊装方案不能满足工期要求，在保证安全、质量的情况下，对上述方案进行优化。下文对优化措施和优化计算进行探讨。

2.1优化措施

（1）首先用锅炉厂提供的模块专用吊装架将管屏从包装架中吊出后放在水平放置的翻转架中，并调整好位置。（2）250吨吊机吊住管屏上端集相吊耳，操作2台5吨卷扬机将管屏连同翻转架一起起吊，当翻转架与水平夹角约80～85度时，250吨吊机将管屏提升，从翻转架中脱离，此时特别要防止管屏出现变形。（3）操作2台5吨卷扬机，把翻转架放置水平，准备好下一件的吊装工作。（4）250吨吊机把模块送到炉后开口预置的轨道梁处，然后利用预先布置的2个20吨手拉单轨小车接勾，利用3吨卷扬机作为牵引力，把模块沿着轨道拖运到就位位置。（5）通过2个20吨的手链葫芦调整，把模块与吊杆的吊耳连接，穿好销子并上紧螺母，模块吊装就位完成。（6）把20吨手推单轨小车重新滑出炉后轨道端部附近，准备接钩下一件模块。（7）重复以上此过程，直到把所有模块吊装完毕。（8）模块就位和找正应同时进行，即每吊装完一件模块找正一件，找正后把吊杆螺母上紧。

优化的锅炉受热面模块吊装示意图详见图2。

2.2 优化计算

为保证优化方案的科学合理，需对250t履带吊吊机负荷率、钢丝绳安全系数、卷扬机受力和临时吊耳受力等进行优化计算。

2.2.1 250t履带吊吊机负荷率计算

（1）受热面模块组件最重件为2号模块2，单件净重量为

22.929t，外型尺寸为21800*3992.5*290mm。250t履带吊采用70m主臂，最大工作半径为22m，此时吊机的额定负荷为41.2t，吊点挂在模块顶部集箱上。250t履带吊主要受到模块吊装重量和考虑吊钩重量（吊钩重约3t）。

（2）250t履带吊单机吊装时的负荷率为：

？浊1=（22.929+3）×1.1/41.2×100%=69.2%

2.2.2 钢丝绳安全系数核算

主吊机选用钢丝绳6×37+1-32-1670（钢芯），钢丝绳选用长度为15m。钢丝破断拉力总和为545KN，即55612kg。吊装时钢丝绳4头起吊，则钢丝绳的安全系数为：N1=4×55612×cos12°/22929=9.5倍（符合要求）。

2.2.3 卷扬机受力计算

图3为模块翻身架吊装时受力示意图。

T1为起吊模块和翻身架所需要的力，即

T1=（模块重量+翻身架重量）=（22929+11078）/2≈17t。

T2为起吊模块和翻身架时卷扬机的拉力，由受力示意图可得：

T2=T1/sin47°=17/0.73≈23.3t。

则有，每个吊点受到的拉力为23.3t/2=11.65t。

每台5t卷扬机配置使用一套（4轮）15吨滑轮组，8头起吊，每个轮子阻力系数为1.05。则5t卷扬机的最大负荷率为：

T5=[（11.65×1.054）t/8]/5t×100%=35.4%。

2.2.4 临时吊耳受力计算：

翻身架吊耳、卷扬机滑轮组等吊挂吊耳均用δ30mm的钢板制作，[t]=800kg/cm2尺寸。根据钢板剪应力计算公式：

t=F/SA

式中SA=H*S，钢板厚度S为3.0cm，受力截面高度H为7cm。

从上面卷扬机受力示意图及有关计算可知，顶部侧板吊耳受到最大的力，为11.65t。则有：

（1）F=1.1×11.65t=12.815t=12815kg

（2）SA=H×S=7cm×3.0cm=21.0cm2

（3）t=F/SA=12815kg/21.0cm2=610.24cm2

满足受力要求。

3 结论与建议

采用以上优化方案平均每天可以吊装4-5块模块，正常情况下，整个模块吊装工期仅需要25天左右，大大提高了工作效率；降低了吊装难度，提高了吊装的安全系数，避免了250t吊机与50t吊机之间配合不顺的安全隐患；同时降低了吊装成本，至少减少了一个50吨吊机的台班费用。

余热锅炉受热面模块吊装是电厂基建工程中安全、质量控制的重点和难点。除了在施工过程中优化吊装方案，锅炉制造厂对设计方案进行优化也尤为重要。如制造厂在模块上端集箱多设计一套吊耳，保证模块吊装时多些必要的牵引，避免管屏在自身重量的作用下可能导致管屏下端集箱受压引起鳍片管弯曲变形甚至产生更为严重的破坏。另外对翻转架左右两侧的吊耳重新设计，方便卷扬机能垂直牵引，避免钢丝绳受力不均而造成事故。

参考文献

[1]250t履带吊机性能表[Z].

[2]50t汽车吊机性能表[Z].

篇（8）

马鞍山第二发电厂二期（2×300MW机组）扩建工程。#3锅炉由东方锅炉股份有限公司生产；该锅炉为亚临界自然循环汽包锅炉、单炉膛、四角切向燃烧、一次再热、平衡通风、全钢构架悬吊结构、固态排渣，锅炉构架为全钢结构。大板梁下平面标高为+69900mm，连接采用高强度螺栓的方式。大板梁共五根，分别布置在K1、K2、K3、K4、K5轴线上，总重216362.5kg。

1、吊装方案设计

由于大板梁最大件重量高达64924kg，原于于锅炉钢架吊装的30吨建筑塔机无法满足吊装要求，所以本方案大板梁吊装设计利用二台大型履带吊来完成吊装任务，一台为马尼托瓦克2250履带吊（最大起重量272吨），一台为德马格CC1800－1履带吊（最大起重量300吨）。K1大板梁由于重量较轻，可以用2250履带吊单独起吊，K2、K3、K4、板梁均需采用双机抬吊。K5大板梁由于紧靠炉后，2250履带吊可以靠近作业，单台履带吊起重能力满足吊装要求。

1.1 吊装索具选择

选择6*37+1-φ52mm起吊钢丝绳破断拉力F=117t，四个头、6倍安全系数起重量为117×4/6=78t。结合负荷分配位置图分析：2250履带吊、CC1800-1履带吊均可选择在吊钩下挂一对6*37+1-φ52mm起吊钢丝绳，可以满足所有大板的抬吊工作。

1.2吊装顺序

第五层钢结构安装结束板梁K1安装板梁K2安装板梁K3安装板梁K4安装板梁K5安装钢结构整体验收。

2、作业方法和步骤

2.1 K1板梁的安装

(1) K1板梁只有一件，图纸重量为22996.1kg。用2250履带式起重机单机将K1板梁吊装就位。

(2) K1板梁卸车后停放炉后电除尘安装场地，吊装时履带吊2250主臂64m+副臂33.5m，塔角83°最远工作半径32m时额定起重量为31t，吊钩重1.47t，吊具重量为0.4t，2250负荷系数为（23+1.47+0.2）/31*100%=79.6%

(3)大板梁为均匀钢结构，重心既为机构中心位置。吊装时，用吊装专用工具夹住大板梁的翼缘，然后用6*37+1-φ39mm×24m钢丝绳和2只16t卸扣将吊装专用工具和2250履带吊吊钩连接起来，钢丝绳连接吊点时保证钢丝绳夹角小于60°。

(4)检查各连接点无误后，2250开始起钩直到大板梁离开地面约500mm后停止，2250试刹车确保机械和钢丝绳安全。然后2250直接起钩直到大板梁下平面超过炉架约500mm后停止，2250开始转向并行走直到大板梁到达安装位置。

2.2K2板梁的安装

(1)K2板梁一件重量为43668.3kg，吊装时采用2250履带吊和ZSC6090建筑塔吊双机抬吊吊装就位。

(2) K2板梁卸车后放置在#3炉后距离炉架K5轴线5000mm处， 2250履带吊停位于#3炉架固定端位置，而ZSC6090建筑塔吊安装在距离K4轴线与K3轴线之间，距离K4轴线4000mm处。

(3)用一对6*37+1-φ52mm×28m起吊钢丝绳、2只16t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊连接起来。吊装时，2250履带吊为主臂64m+副臂33.5m，塔角83º。双机抬吊大板梁履带式起重机2250最大工作半径为28m，额定起重量为34.9t；履带吊连接处距离大板梁中心4500mm处，分配负荷为27t，履带吊工作时吊钩重1.47t，吊具重0.2t，负荷系数为（27+1.47+0.2）/34.9*100%=82.1%；同时用一对6*37+1-φ39mm×24m起吊钢丝绳、2只9.1t卸扣和大板梁专用吊具将ZSC6090建筑塔吊和大板梁连接起来，ZSC6090建筑塔吊吊装时最大工作半径在25m处，额定起重量为21.6t。建筑塔吊连接处距离大板梁中心7300mm处，分配负荷为16.7t，建筑塔吊工作时吊钩和吊具重0.5t，负荷系数为（16.7+0.5）/21.6*100%=79.6%。

(4)指挥ZSC6090建筑塔吊和2250履带吊起钩，当大板梁离开地面500mm，暂停起吊并进行全面检查，并做刹车试验，确认一切正常后方可继续起吊。

(5)检查正常后，指挥人员指挥两台机械继续起钩，直到大板梁下平面高出炉架约500mm时停止，履带吊2250开始向里行走，ZSC6090建筑塔吊配合2250履带吊做转向动作。指挥人员根据大板梁就位位置，同时指挥履带吊和建筑塔吊做变幅动作，直到大板梁到达安装位置。作业过程中指挥人员要防止两台机械歪拉斜吊，改变动作时要保持速度缓慢，钢丝绳在垂直状态。

2.3 K3大板梁安装

(1)K3大板梁一件重量为51371.5kg，吊装时采用履带式起重机2250和履带式起重机CC1800-1双机抬吊就位。

(2) K3大板梁卸车在炉后场地，距离炉架K5轴线约8000mm 处，履带吊2250就位在炉架固定端靠近电除尘位置，履带吊CC1800-1就位在炉后靠近集控楼方向，回转中心距离炉架K5轴线约8000mm处。

(3)用一对6*37+1-φ52mm×28m起吊钢丝绳、2只16t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊2250连接起来。同时用一对6*37+1-φ39mm×24m起吊钢丝绳、2只16t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊CC1800-1连接起来。吊装时，2250履带吊为主臂64m+副臂33.5m，塔角83º。CC1800-1履带吊组装为SH/LH+LF系列，工况为主臂72m+副臂24m，副臂安装夹角为10º。双机抬吊K3大板梁时，履带吊2250连接点距离大板梁中心6000mm处，最大工作半径在24m处，额定起重量为39.6t，抬吊时分配负荷为29.4t，吊钩重1.47t，吊具重量为0.2t，负荷系数为（29.4+1.47+0.2）/39.6*100%=78.5%，履带吊CC1800-1连接点距离大板梁中心8000mm处，工作半径在30m处，额定起重量为28.5t，分配负荷为22t，吊钩和吊具重量为0.7t，负荷系数为（22+0.7）/28.5*100%=79.6%。

(4)指挥2250履带吊和CC1800-1履带吊同时起钩，当大板梁离开地面500mm，暂停起吊并进行全面检查，并做刹车试验，确认一切正常后方可继续起吊。

(5)指挥人员指挥两台履带吊继续起钩，直到大板梁下表面高度超过炉架高度约500mm后停止，履带吊2250向里行走并转向，履带吊CC1800-1配合2250履带吊做转向动作，并向前行走，当履带吊CC1800-1回转中心和大板梁安装位置垂直时，CC1800-1停止行走，并继续配合2250履带吊向炉架方向转向，直到大板梁到达安装位置上方，起重工指挥两台履带吊同时缓慢松钩，大板梁就位。作业过程中指挥人员要防止两台机械歪拉斜吊，改变动作时要保持速度缓慢，钢丝绳在垂直状态。

2.4 K4大板梁吊装

(1) K4大板梁为最重的大板梁，重量为64924.0kg，吊装时采用履带吊2250和履带吊CC1800-1双机抬吊就位。

(2) K4大板梁卸车在炉后场地，距离炉架K5轴线约10000mm 处，履带吊2250就位在炉架固定端位置，回转中心距离炉架G4轴线约30000mm，履带吊CC1800-1就位在炉后，回转中心距离炉架K5轴线约8000mm处。

(3) 吊装前，履带吊CC1800-1工况由副臂24m改为副臂为12m，改装后的CC1800-1为SH/LH+LF系列，工况为主臂72m+副臂12m，副臂安装夹角为10º。履带吊2250工况为主臂64m+副臂33.5m，塔角83º。吊装时，用一对6*37+1-φ39mm×24m起吊钢丝绳、2只16t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊2250连接起来，同时用一对6*37+1-φ52mm×28m起吊钢丝绳、2只20t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊CC1800-1连接起来。履带吊2250连接处距离K4大板梁中心6000mm处，工作时最大幅度为24m，额定起重量为39.6t，吊装时分配负荷为28t，吊钩重量为1.47t，吊具为0.2t，负荷系数为（28+1.47+0.2）/39.6*100%=75.2%，履带吊CC1800-1连接处距离K4大板梁中心4500mm处，工作时最大幅度为20m，额定起重量为54t，分配负荷为37t，吊钩和吊具重量为0.7t，负荷系数为（37+0.7）/54*100%=69.8%。

(4)指挥人员指挥两台机械同时起钩，当大板梁下表面距离地面500mm时停止，检查机械和吊具以及连接点，并指挥两台机械分别做刹车试验，确保一切安全正常后才可继续吊装。

(5)指挥人员指挥两台履带吊继续起钩，直到大板梁下表面高度超过炉架高度约500mm后停止，履带吊2250向里行走并转向，履带吊CC1800-1配合2250履带吊做转向动作，并向前行走，当履带吊CC1800-1回转中心和大板梁安装位置垂直时，CC1800-1停止行走，并继续配合2250履带吊向炉架方向转向，直到大板梁到达安装位置上方，起重工指挥两台履带吊同时缓慢松钩，大板梁就位。作业过程中指挥人员要防止两台机械歪拉斜吊，改变动作时要保持速度缓慢，钢丝绳在垂直状态。

2.5 K5大板梁安装

(1) K5板梁一件重量为33402.6kg，吊装时采用2250履带吊单机吊装就位。

(2) K5板梁卸车后放置在#3炉后电除尘安装场地距离炉架K5轴线32000mm处，2250履带吊由#3炉架固定端转场到炉后，停在炉架与电除尘之间。

(3)用一对6*37+1-φ39mm×24m起吊钢丝绳、2只20t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊连接起来。吊装时，2250履带吊为主臂64m+副臂33.5m，塔角88º。吊装大板梁时履带式起重机2250最大工作半径为16m，额定起重量为42.1t；履带吊连接处为大板梁中心处，负荷为33.4t，履带吊工作时吊钩重1.47t，吊具重0.2t，负荷系数为（33.4+1.47+0.2）/42.1*100%=83.3%；

(4)指挥2250履带吊起钩，当大板梁离开地面500mm，暂停起吊并进行全面检查，并做刹车试验，确认一切正常后方可继续起吊。

篇（9）

中国分类号：U671.5 文献标识码：A

Abstract： This paper describes a launching technology of a small 30M TUG by lifting with lifting belt. Based on the stress analysis and strength check of the relevant structures， a safe and reliable launching scheme is designed， the small tug will be built without the construction site of dock or berth， it saves the shipbuilding space and improves shipbuilding capacity. With the hull structure as lifting lug and high-intensity lifting belt， the lifting technology is better than the traditional lifting by welding lifting lug.

Key words： Small Tug； Launching by lifting； High-intensity lifting belt；

1 前言

对本厂承建的30 m拖轮，该船主尺度（总长×型宽X型深）为30.80×12.00×5.35 m，空船重量约530 t。结合600 t龙门吊资源，决定于船坞边地面上建造，然后利用龙门吊将船舶整体吊运到船坞水上，最后直接出坞到码头进行作业。本文介绍整体吊装下水的工艺流程和方案措施。

传统吊装形式一般采用焊接钢性吊耳，其工作量较大，需焊接吊耳、拆除吊耳、打磨等，而且破坏油漆。对此，现改进设计以下的吊装形式：船体首部采用高强度吊装带[4]绕过船底兜吊，尾部采用舷侧外板伸出甲板面充当吊耳，然后挂卸扣进行吊运。该形式省去了传统焊接吊耳、拆除吊耳的工作量，重点在于吊耳的设置和吊带兜吊形式，同时需对各吊点进行一系列的强度计算，校核强度[1]是否达到安全要求。

2 吊装吊点设计

2.1 吊装参数

空船重量：530 t；重心：X=FR29+12，Y=-5.5，Z=4 025； 龙门吊起重能力：600 t；

高强度吊装带（合成纤维吊带）：2条，抗拉力：100 t； 工装垫块：5件。

2.2 吊点形式

（1） 尾部吊点形式

采用升高舷顶列板设置成吊耳结构。根据30m拖轮船型和结构特点（见图1），将舷顶列板设置成伸出甲板面，并改为加厚板，左右对称，然后开出吊耳孔充当吊耳使用（见图4）。该船的型宽12 m，刚好与龙门吊的1#、2#钩间距相等，可使用1#和2#钩垂直挂钢丝绳，受垂直拉力。船舶吊装下水完成后，可直接将舷顶列板升高的吊耳部分修割平齐即可。

（2）首部吊点形式

采用垫块工装和吊带进行兜吊，具体工装形式和安装方式见图2、3。

垫块的作用是将吊带线状的集中勒力通过垫块分散传递到船体外板，同时固定吊带位置，分隔吊带与外板的接触，保护外板不受集中力而发生变形以及保护外板油漆。工装垫块结构见图6，长度横跨5档肋位，与外板接触的一面加装一层橡胶，避免与外板刚性接触。工装另一面设置两卡槽，承载两根吊带。工装垫块安装时，先使用钢丝绳串联起来（图3），然后挂上船外板，收紧钢丝绳，使工装垫块紧贴船体外板。船舶吊装下水完成后，在水上卸下工装回收即可。

3 钢丝绳和吊带的穿挂形式

3.1 首部穿吊带形式

先于船体外板挂好垫块工装，将两条吊带的一端从船底穿过，两边的两条吊带的端部通过环形吊索连通，使得两条吊带在受力时能自动平分拉力。两条吊带要卡到工装垫块上的两个卡槽位处，使吊带在受拉过程中不会滑动。

3.2 尾部穿钢丝绳形式

尾部的升高结构吊耳一边各有四个吊耳眼孔，吊耳眼孔上挂卸扣与钢丝绳连接，为使每个吊耳受力平均，钢丝绳需走通连接。

4 受力分析及强度校核

4.1 吊点受力分析

主要参数：空船重量530 t；重心：X=FR29+12， Y=-5.5， Z=4 025，重心在横向偏移5.5 mm可略去不计；尾部吊点距船舶重心的纵向距离为5 512 mm，首部垫块吊点中心距船舶重心的纵向距离为6 738 mm。

（1）尾部采用1#钩和2#钩挂钩，钢丝绳垂直，两个吊钩受力相同，为：

2×F1×（5 512+6 738）-530×6 738=0 ， F1=145.8 t 。在1#、2#钩起重能力范围内（单钩额定起重量225 t）。

F1平均分给4个吊耳，每个吊耳受力约为36.6 t。

（2）首部3#钩的吊钩受力为： F2×（5 512+ 6 738）-530×5 512=0 ， F2=238.5 t ，在3#钩起重能力范围内（单钩额定起重量320 t）。

（3）吊带的兜吊形式及角度如图2所示，每根吊带受拉力为P，上垫块受压力为Fa，舭部垫块受压力为Fb，下垫块受压力为Fc：

2P=F2/2/cos17°=124.4 t， P=62.2 t

（4）舷侧a处，垫块对船外板的压力为 Fa=2×2P×cos78°=51.7 t。

（5）舭部b处，垫块对船外板的压力为： Fb=2×2P×cos61°=120.6 t。

（6）底部c处，垫块对船底呆木底板的压力为 Fc=2×2P×cos65°=105.1 t。

4.2 船体整体强度校核：

将船体简化成一根简支梁，将船体的重量简化为在重心处的集中载荷进行强度计算，则最大弯矩在重心位置的截面。经计算，该弯矩值为：Ma=1.574 613 04×107 kN・mm，重心位置的截面如图5所示，该截面的中和轴位置y=2 580 mm，即呆木底板到中和轴距离y1=2 580 mm ， 主甲板距中和轴最大距离y2=3 306 mm，截面惯性矩为：I=25 895.98 cm2.m2 。

由图5可知，主甲板受最大压应力σ-max，呆木底板受最大拉应力σ+max ：

最大拉应力σ+max 和最大压应力σ-max远小于抗拉强度和抗压强度（板材材质为普通碳素钢Q235），故船体强度是安全的。

4.3 船体局部强度校核

（1）工装垫块在舷侧外板的压力为Fa=51.7 t，承压区域有甲板（板厚8 mm）和5档型材（板厚均10 mm），承压面积达3.68×104 mm2，压应力为14.05 MPa，小于允许压应力78.33 MPa。

（2）工装垫块在舭部外板的压力为Fb=120.6 t，承压区域有5档T型材（T型材腹板板厚10 mm），承压面积达3.2×104 mm2，压应力为37.69 MPa，小于允许压应力78.33 MPa。

（3）工装垫块在船底呆木外板的压力为Fc=105.1 t，呆木底板板厚25 mm，承压区域有5档肋板，（板厚10 mm），两边还有10 mm厚的封板，承压面积达6.8×104 mm2，压应力为15.46 MPa，小于允许压应力78.33 MPa。

由上计算得知，工装垫块对外板的挤压应力均小于许用应力，工装垫块处的外板局部强度是安全的，外板不会变形凹陷。

4.4 垫块工装强度校核

工装垫块结构示意图见图6。

单块工装垫块受力最大的位置在呆木底板处，由上计算知呆木位置两根吊带对垫块的压力为105.1t，单根吊带施力约为52.5 t。按肋板对垫块的集中载荷计算，垫块对船体外板的压力平均分散到5档肋板处，垫块受最大拉应力在两根吊带位置的两处截面，该两处截面的最大弯矩值相等，为Mb=7.408 8×104 kN・mm。

垫块横剖面的惯性矩I=2.17×108 .mm4，ymax= 171 mm，最大拉应力为：

故垫块工装强度安全。

4.5 尾部的伸出吊环强度校核

由前面得知单个吊环受力约36.6 t，吊环示意图如图7所示，将吊环分解出单个吊环形式进行计算：

（1）吊耳拉应力

[σ]=σ/3=78.33 MPa

σ拉=36.6 t/（670×12）mm2=44.612 MPa

故吊耳抗拉强度安全。

（2）吊耳切应力

[τ]=0.6[σ]=47.00 MPa

τ=36.6 t/2/（110×16+75×20×2）mm2=37.676 MPa

故吊耳剪切强度安全。

（3）吊耳挤压应力

[σ挤压]=0.42σ=98.7 MPa，85 t

σ挤压=36.6 t/（85×56） mm2=75.353 MPa

故吊耳挤压强度安全。

4.6 吊耳焊缝强度校核

[σ焊]=0.3σ=0.3×235 MPa=70.5 MPa

σ焊=36.6 t/（12×670）mm2=44.612 MPa

故吊耳焊缝强度安全。

整个吊环加厚板的区域有主甲板、2档横壁、5档T梁，足以将吊环受力分散到船体结构，且钢丝绳垂直往上拉，船体结构区域强度能够承受而不会发生变形。

4.7 结论

通过上述强度校核计算结果可知，30 m拖轮整体吊装强度安全，现场按该方案执行顺利完成吊装下水，实践证明该吊运方案是安全可行的。

5 Y束语

本文对该吊装方案进行了介绍和分析，通过一系列的强度校核，确保方案的安全性和可行性，对类似小型船舶吊装有参考意义，也可进一步考虑首尾同时采用吊带的形式或者同时采用延伸结构作为吊耳的形式。

参考文献

[1] 范钦珊.工程力学[M].机械工业出版社.，2002，

篇（10）

中图分类号：TU74文献标识码： A

正文：

汽包也称锅筒，是自然循环锅炉和强制多次循环锅炉中最重要的受压元件，主要用于电力生产中压高压亚临界锅炉中。

汽包一般都在水冷壁顶部，接近炉架顶部，高度很高,一般就位中心65m高左右，汽包的长度大于炉膛炉架的宽度，所以汽包吊装时不能水平起吊而必须沿竖直方向倾斜，与水平线成30°~45°之间避开钢架。汽包就位位置与起吊位置也不在同一竖直平面内，所以汽包还需要沿水平方向有一定量的位移，同时汽包重量都很大，一般都160t左右，故其吊装难度是非常大的。

以前的吊装方案都是使用2台卷扬机或者2台液压提升装置双机抬吊的方式进行吊装。其中使用卷扬机吊装时，在地面布置两台15t卷扬机，通过几个开口滑轮导向将卷扬机钢丝绳引到布置于炉顶的移动小车上的定滑轮上，穿绕到160t滑轮组上，滑轮组的动滑轮再通过销轴连接在汽包吊耳上组成一个吊装系统。液压提升装置直接布置在炉顶的临时轨道上，通过钢绞线、锚点、销轴与汽包吊耳相连组成一个吊装系统。在这两种方式中，因汽包起吊位置与就位位置不在同一个竖直平面上，所以必须沿汽包横向方向布置沿起吊位置到就位位置的轨道。在汽包双机抬吊时汽包还需要在同一个竖直面内旋转30°~45°以避开钢架，这里有两个选择：一是不在额外铺设沿汽包纵向的轨道。这样的话在汽包旋转30°~45°以后，卷扬机钢丝绳或者液压提升装置钢绞线就会处于不竖直状态，增大了钢丝绳或钢绞线的受力，随着汽包的不断提升，钢丝绳或钢绞线倾斜角越来越大，其受力也越来越大，直到汽包重新旋转至水平状态为止。此方式风险很大。二就是沿汽包纵向再铺设两根轨道，使移动小车或者液压提升装置可以同时沿汽包纵向和横向两个方向移动，在汽包旋转时两个移动小车或者液压提升装置沿汽包纵向移动以保持钢丝绳或钢绞线呈竖直状态受力，待汽包起吊至就位高度旋转至水平状态时再重新沿纵向移动调整，可以保证在提升过程中钢丝绳或钢绞线始终保持竖直状态，这样更加安全、稳妥，但增加了工作的难度和结构件的动载受力。在汽包达到就位高度旋转回水平状态后通过沿汽包横向方向移动小车或液压提升装置使汽包达到安装就位位置。从而完成整个汽包吊装就位。

可以看出，在以前的汽包吊装方案中，要不就制作两个方向的轨道使钢丝绳或钢绞线两个方向都能移动，这种方式需要在炉顶安装两个方向的轨道，安全但很麻烦，工作量大。另一种方式就是只做沿汽包横向移动的轨道，忍受汽包旋转角度带来的钢丝绳或钢绞线倾斜所带来的风险，这种风险随着汽包的不断提升不断增加。这种方式简单而风险很大。

在日照工程，如何来实现简单而安全、稳妥的吊装方式，是我们山东日照项目部所有吊装作业人员所面对的最大挑战。根据现场所配置的施工机械，我们将常规的两个卷扬机抬吊吊装方案进行了改进：使用一台15t卷扬机和1台450t履带吊进行双机抬吊的方式进行吊装，充分利用450t履带吊的可以灵活移动的特点，将卷扬机做成只需沿汽包横向向炉前移动的轨道，旋转时以卷扬机滑轮组所对应的汽包吊耳为圆心进行旋转，靠450t履带吊变幅增大幅度来实现，保持旋转前后汽包两个吊点的钢丝绳处于竖直状态。在纵向倾斜的汽包接近就位高度重新旋转回水平状态时也是通过450t履带吊的变幅来调整，可保持整个吊装过程汽包两吊点钢丝绳完全处于竖直状态，以保证安全。在达到汽包安装所需的高度后，卷扬机对应的临时小车沿轨道与450t履带吊同步向炉前位置移动大约3~4m，将汽包抬吊到就位位置找正就位，可实现安全稳妥的将汽包抬吊就位。

因炉顶大板梁K1与K2之间有1.3m高差，故临时承重梁做成“L”字型，汽包起吊临时承重梁、小车布置图如下：

因为#2炉架K1~K2与G1~G3之间有钢架斜撑与永久楼梯，汽包直接从K1~K2之间的扩建端进入有困难，所以汽包由G1排K2~K3之间运输进2#炉膛，使用15t卷扬机与150t履带吊将该汽包卸车并将汽包以15t卷扬机的汽包吊点为圆心进行水平旋转，将汽包扩侧正对2#炉扩建端，汽包停在K1~K2之间平行于K1轴线等待吊装。

汽包运输路线如下图所示：

15t卷扬机与150t履带吊双机抬吊卸车示意图如下：

450t履带吊移动到汽包扩侧，与15t卷扬机双机抬吊将汽包起吊离开0m，并在0m附近以15t卷扬机的汽包吊点为圆心进行旋转，通过450t履带吊钩头的变幅和起升来使15t卷扬机与450t履带吊的钢丝绳处于竖直状态，保证起吊的安全进行。

汽包0m起吊、转向示意图：

两台起重机械设备将倾斜状态的汽包抬吊到就位位置附近后通过450t履带吊的钩头的变幅与下降，再配合15t卷扬机的钢丝绳的起升，将倾斜状态的汽包在高空旋转至水平状态并抬吊到就位位置示意图：

汽包吊杆先通过TC7052塔吊吊装挂在汽包就位位置下方的炉架上，待汽包就位后再使用TC7052塔吊将吊杆吊装到位。

详细计算如下：

1、双机抬吊分配负荷计算，汽包重153.21t

1.1汽包处于水平位置时150t履带吊与450t履带吊吊点相同，故受力一致，根据力矩平衡得

450t履带吊（150t履带吊）分配负荷为：

小车架分配负荷为

1.2汽包处于倾斜30°位置时根据力矩平衡得

450t履带吊分配负荷为：

小车架分配负荷为

2 450t履带吊起重量校核

因汽包倾斜30°位置时450t履带吊受力较重，以此状态校核，450t履带吊22m幅度额定起重量为103t，450t钩头自重6.7t，Ф52千斤绳0.5t，负荷率为

小于80%，满足要求。

4 15t卷扬机出绳端受力计算

15t卷扬机分配负荷85.54t，动滑轮组2.1t，拉板、销轴等暂估0.5t，动载系数1.1,则

以100t进行计算，则

起升滑车组的穿绳见附图11.5所示，有效绳数为17，端头自动滑轮引出，导向轮为3个。

S=μn-1μmF(μ-1)/(μn-1)

=1.0416×1.043×96.95（1.04-1）/（1.0417-1）

=8.62t

S：卷扬机单头拉力（t） m：开口数m=3

μ：综合摩擦系数 μ=1.04 n：有效绳数n=17

5、临时承重梁强度校核

临时承重梁置放于MB-1和MB-2大板梁上,每根承重梁的跨距为7.9m，用三拼56#工字钢、上下铺δ18×4800的钢板制作而成,并进行了加固,,简化受力图见下图:

汽包分配负荷为85.54t，定滑轮组为2.1t，动滑轮组2.1t，钢丝绳重量3.54×1300/1000t，重物移运器、承重小车暂估5t。

临时承重梁总负荷为

Q点处弯距：

MQ=QL/4

=54.64×7.9/4

=107.91t.m=10791000.

承重梁自身弯矩为：

M自2=ql2/8=639.6×7.92/8

=4989.68.m=498968.

承重梁的抗弯截面模量：

WX=JX/yMax

JX= J1＋J2＋J3

=65585.6×3＋2×[(48×1.83/12＋48×1.8×28.92)＋1.8×523/12]

=383314Cm4

WX=383314/29.8

=12863Cm3

WX -----承重梁的抗弯截面模量

J1-----工字钢惯性矩

J2-----侧腹板惯性矩

J3-----上、下腹板惯性矩

yMax -----惯性半径

承重梁弯曲应力为：

σ=（MQ+ M自2）/ WX

=（10791000+498968）/12863

=877.71/2

=86.02MPa

此时为最危险状态，由上述计算可知亦能满足安全要求

6、承重小车强度校核

汽包分配负荷为85.54t，定滑轮组为2.1t，动滑轮组2.1t，钢丝绳重量3.54×1300/1000t，重物移运器、承重小车暂估5t。

临时承重梁总负荷为

6.1承重小车结构见附图11.8所示，每只共由四拼45#工字钢组成，总的承重为F（93.885t）加上2只滑车组重量和一副钢丝绳自重的总和，简化受力图

即：

M Qmax=QL/4

=103780×150/4

=3891750.

W=1430×4=57203

σ3= M Qmax/W

=3891750/5720

=680.38/2

=66.68MPa

Q-----承重小车所受载荷

M Qmax -----承重小车梁所受最大弯矩

W -----承重小车梁抗弯模量

σ3-----承重小车染弯曲应力

6.2通过孔中心线水平断面处,A-A面按四块吊耳板同时受力:

σ4= Q/[（D- d）×δ]

=103780/[（25-13.1）×3.5×4]

=622.93/2

=61.05MPa

D-----吊耳外径, D=250 mm

d -----吊耳孔内径,d=13.1 mm

6.3通过孔底面断面处,B-B面按四块吊耳同时受力,按拉曼公式计算:

P= Q/（d×δ×4）

=103780/（13.1×3.5×4）

=565.87/2

σ5=P×（D2+d2）/（D2－d2）

=565.87×（252+13.12）/（252－13.12）

=994.24/2

=97.44MPa

7、立柱受压强度校核

在汽包就位时该立柱受压力最大，此时受力为

用H596×350×18×22双拼作为立柱，则截面积

篇（11）

中图分类号：TM6 文献标识码：A 文章编号：

江苏国华陈家港发电厂一期2×660MW机组工程，#1机汽轮机房安装一台除氧器，布置在汽机房+26m层B排~C排、#3~#7轴线之间，横向中心线离C排为5500mm。除氧器在中心位置＃5柱上设计有一只固定鞍座，在＃4和＃6 柱上各设计一只滑动鞍座。该除氧器由武汉大方机电有限公司设计制造，外形尺寸为29876×4100×4501mm，底座安装标高为26.472m，除氧器连同附件总重约99吨。

一、拖运轨道的设计

拖运轨道采用H800×300型钢，轨道顶部选用[25槽钢，槽钢与型钢每隔1米施焊100 mm，将槽钢焊牢在型钢上，槽钢表面光滑，接头处打磨平整无间隙。

拖运轨道采用H800×300型钢，

根据中国建筑工业出版社《钢结构》，考虑基本荷载和附加荷载及特殊荷载作用的情况时，安全系数取n=1.15因此，在这种状态下H型钢的拉伸、压缩、弯曲许用应力为：

［σ］=(σS/1.15)×0.95=177N/mm2=1806kg/cm2

拖运过程中，当重物移运器在梁中间时M最大，MMAX=24.75/4*10T.M

根据公式：

σ=MMAX/W≤［σ］

得W≥MMAX/［σ］

=3426CM3

H800×300型钢其W=7290 CM3（GB/T 11263――1998），拖运轨道的强度均能满足除氧器的拖运需要。两轨道中心线即为除氧器就位中心线(距C排5500mm)，档距2500mm，从#1轴一直铺到#7轴，两根轨道在B-C排柱头之间横梁上，使用钢板对轨道进行调整，保证轨道下部垫实，顶部标高偏差不应超过3mm，两根轨道间距偏差不超过1cm，轴线之间的轨道下方脱空，满足除氧器拖运过程中楼面不受力要求。两轨道之间每隔2米左右用[25槽钢相连，并且用槽钢与B、C排#1、#7柱上埋件相连接，以增强其稳固性。在靠近#1柱附近改用H800×300型钢连接。

二、卷扬机的布置

在26m除氧器平台上布置一台5t卷扬机，采用20T的滑轮组，拖运除氧器。卷扬机拖运力计算：已知，滚子与钢板的滚动摩擦系数f=0.1，动载荷不均系数k=1.2。因此拖运阻力为f=fkG=0.1×1.2×99=12t ，5T卷扬机加上一对20t滑轮组，可产生4倍的拉力，为20t，故卷扬机受力满足要求。

三、除氧器吊装拖运

现场除氧器摆放位置与固定端道路平行，因此需先将除氧器吊至吊装前位置。起吊转运选用工况为：回转半径为13m， Gmax =102.6 t，250 t履带吊的钩头加φ60钢丝绳重量为3 t，除氧器除去鞍座等为94t，计算负荷率为(94+3)/102.6＝94.5%。起吊离地0.5m后，250t变幅到12m回转半径，此时Gmax =116.3 t负荷率为(94+3)/116.3＝83.4% 。然后以250 t吊车中心为回转中心逆时针旋转至除氧器起吊位置落钩。

除氧器共有2个滑动鞍座，1个固定鞍座。现场先安装两个滑动鞍座。固定鞍座用葫芦临时挂在离除氧器重心2.5m处。以加热蒸汽进口管N3为基准，放平除氧器。利用链条葫芦将端头的2个滑动鞍座吊至腹板，将2个滑动鞍座中心线与除氧器对准并焊接牢固。焊接采用手工电弧焊，焊缝为双面角焊缝，焊缝高度20mm。

除氧器吊装采用1台250t履带吊单机吊装，并且配合1台200t汽车吊进行辅助吊装。作业时，250t履带吊采用主臂式工况，主臂长度54.9m，工作半径12m，最大起重量116.3t。200t汽车吊采用主臂式工况，主臂长度41.4m，工作半径12m，最大起重量39t。

起吊时250t履带吊作为主吊具，吊点在除氧器重心；另一台200t汽车吊作为辅吊具，吊点在除氧器尾部侧，离除氧器重心心13m。在除氧器两侧挂缆风绳，吊装用钢丝绳与除氧器重心调整一致，并保持正上方后再缓慢起吊。起吊除氧器时，250吨履带吊停靠到图示位置时，起吊工况为工作半径12m，Gmax =116.3t，除氧器起吊时重99t，250 t履带吊钩头加φ60钢丝绳重量为3t，计算负荷率为(99+3)/116.3＝87.7%。

250t吊车吊起除氧器，同时200t汽车吊也升钩，钢丝绳挂在除氧器固定端距重心13m位置，但不施加载荷，以便换钩时施工人员方便施工。起吊离地10厘米后检查吊车状况和吊物是否牢固，检查无误后做以下操作：

a、缓慢吊起除氧器直至底部支座至27米标高（高出除氧层轨道梁标高），以250 t吊车中心为回转中心逆时针旋转；为避免除氧器与楼梯柱头相碰250t吊车需调幅至10m，此时工况为工作半径10m，Gmax =124t，负荷率为102/124=82.3%。缓慢降低除氧器让其扩建端鞍座落到拖运轨道上的2只100t土坦克上，动作轻缓，最大可能地减少除氧器降落过程中对楼面的冲击，将鞍座与土坦克焊接牢固；

b、将除氧器扩建端鞍座落在拖运轨道上后，用5t卷扬机将除氧器向扩建端拖运， 250t履带吊配合卷扬机将除氧器向扩建端继续运送，当贴近#1柱头不能行进时，除氧器已进主厂房约13米，此时在离除氧器重心2.5米处原固定鞍座已落在轨道上，并用垫块调整高度。200T起钩承载，使用一根φ52的钢丝绳。在汽车吊逐步施加载荷的同时，250t履带吊逐步减去载荷，250t缓慢松钩，直至载荷为0，除氧器重量由200t汽车吊和鞍座分担，并确保平稳，期间250t的钢丝绳始终伸直。经过受力计算分析（7.3.5），此时200t吊车载荷为16t的静载荷。200t汽车吊工况为工作半径12m，Gmax=39t，钩头加钢丝绳1.5t，负荷率为（16+1.5）/39=44.9%。

c、250T吊车换钩过程

1）除氧器平稳后，250t松钩，卸下钢丝绳，然后250t吊车钩头移动到除氧器固定端距重心12米，挂φ52的钢丝绳一根（钢丝绳破断拉力为1410KN,经核算6倍安全系数下，单股最大承载N=1410/(9.8*6）=24t），重新升钩承载，（φ52的钢丝绳已预先绑在除氧器离重心12m处）换钩由施工人员挂安全带及速差葫芦至该位置挂钢丝绳。

吊车换购示意图

2）挂好钢丝绳后，250t吊车逐步增加载荷，同时200t吊装逐步减去载荷，直至200t松钩，经受力分析此时，250t吊车承载45t，φ52的钢丝双股受力满足要求此时250t工况为工作半径12m，Gmax=116.3t，吊车载荷为45t，钢丝绳加钩头重量为2.5t，所以负荷率=（45+2.5）/116.3=40.8%。

d、使用5t卷扬机拖运除氧器，250t吊车协助配合作用，保持除氧器平稳，期间起重工指挥明确，统一指挥，直至250t吊钩移至主厂房A排，除氧器大部分进入除氧层面，吊钩离A排建筑0.5米时，卷扬机和吊车停止拖运，将另外2只100t土坦克安装至除氧器固定端滑动鞍座下方。同时指挥250t吊车卸载后松钩，撤去250t吊车吊钩。此时除氧器的左右两侧支座下方已安装好4只100t土坦克，土坦克安装应位于轨道的正中央。同时在轨道面均匀涂抹一层黄油，以减少土坦克行进中的摩擦阻力。

除氧器拖运示意图

四、吊车负荷分析

250t履带吊单机起吊时，额定起重量116.3t，起重量99t，钩头加钢丝绳重3t负荷率87.7%

当250t履带吊卸钩时，200t汽车吊受力分析：

已知条件：Fa=99t, -99*2.5+15.5*F1=0，F2=Fa -F1（F2为26m平面大梁对除氧器的反支力） 求得：F1=16t

200t汽车吊额定起重39t，起重量16t，钩头加钢丝绳重1.5t，负荷率44.9%

200t汽车吊卸钩时，250t履带吊受力分析：

已知条件：Fa=99t, -99*10+22*F1=0，F2=Fa -F1（F2为轨道对除氧器的反支力）

求得：F1=45t

250t履带吊额定起重116.3t，起重量45t，钩头加钢丝绳重2.5t，负荷率40.8%

五、钢丝绳选用计算

250t履带吊承重为99t，钢丝绳之间的夹角为22°，吊装钢丝绳选用6×37+1，公称抗拉强度为1670MPa，Φ60mm，长度为40m的钢丝绳2根。

查表得：Φ60mm的钢丝绳的最小破断拉力为1770kN

F'=99t/(4COS(22/2) =25.2t

吊装钢丝绳的安全系数的验算：K=P/F'=1870/9.8/25.2=7.9倍 > 6倍

所以，所选用的吊装用Φ60钢丝绳满足安全技术要求。

250t履带吊承重45t大于200t汽车吊承重，都选用Φ52mm钢丝绳，故只校核前者，钢丝绳之间的夹角36°，吊装钢丝绳选用6×37+1，公称抗拉强度为1770MPa，单根长度为18m。查表得：Φ52mm的钢丝绳的最小破断拉力为1330kN

F'=45/(2COS18°)=23.66t

吊装钢丝绳的安全系数的验算：K=P/F'=1410/9.8/23.66=6.1倍 > 6倍

所以，所选用的吊装用Φ52钢丝绳满足安全技术要求。

六、除氧器就位

除氧器拖运到位后在两头的鞍座位置处横向设置4个5吨链条葫芦，在鞍座上焊接4个牛腿利用4个100吨千斤顶将除氧器顶起，抽出拖道。在除氧器鞍座和安装基础之间放上滚杠，慢慢将千斤顶放下。滚杠充分受力后拉动链条葫芦横向位移达到就位位置，再将除氧器顶起抽出滚杠。最后松下千斤顶将除氧器就位到安装位置。调整除氧器中心及水平，使之符合安装要求。

七、结束语

对发电厂大型除氧器的吊装，必须要考虑起吊与拖运两个过程，吊装前应该对安全性与稳定性进行充分的计算与论证，本文介绍了发电厂除氧器的吊装与拖运方案，为以后大型发电厂除氧器的安装提供了经验。