合金工艺论文大全11篇

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篇（1）

6082铝合金型材的力学性能要求很高，其抗拉强度σb≥320MPa。Mg2Si含量从0.5%增加至1.0%时，合金的抗拉强度可提高一倍，继续提高Mg2Si含量可使抗拉强度进一步提高，但是合金的淬火敏感性和挤压变形抗力也随之增加，故Mg2Si含量宜控制在1.3%～1.5%。另过剩Si对合金的强度提高有很大帮助，但同时也会增加脆性，降低合金的挤压塑性，一般过剩Si含量控制在0.2%～0.4%为宜。6082合金还需添加一定量的Mn元素，以提高合金的再结晶温度，阻碍挤压时发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。但Mn含量过高会增加合金的淬火敏感性，同时会形成粗大的含Mn第二相，降低其对再结晶过程的抑制作用，还会影响到合金铸造性能，随着Mn含量增加其粘度增大，流动性下降，因此Mn含量应控制在0.4%～0.6%的范围内。

1．2铸造生产工艺

由于6082合金的特点是含难熔金属Mn，Mn的存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要注意两点:第一，选择合适铸造温度，温度过高会使液穴加深，温度梯度加大，导致铸造应力增加，产生铸造裂纹;温度过低将降低金属流动性，易产生冷隔、夹渣、不易于气体逸出，因此熔炼温度应控制在730～750℃内，且搅拌均匀保证金属完全熔化、成分均匀;第二，控制铸造速度，铸造速度较高，会使液穴加深，延伸到结晶槽之外，易形成中心裂纹，同时铸造凝壳层变薄，偏析瘤加大;铸造速度较低，同液穴在结晶槽之内，易产生表面裂纹及冷隔等缺陷;铸造速度也要适当降低，控制在80～100mm/min内。

2均匀化生产工艺

2．1铸态组织

合金铸态金相显微组织可知合金的铸态组织主要由树枝状α(Al)固溶体、骨骼状非平衡共晶相β(AlMnFeSi)和晶界组成。树枝状晶晶内偏析严重，成分不均匀，晶界处的骨骼状非平衡共晶对合金的塑性有不利影响，铸态合金必须进行均匀化处理才有良好的挤压性能。

2．2均匀化

均匀化保温后的冷却速度对型材的最终力学性能有重要影响，随着冷却速度提高，型材力学性能逐渐升高。当冷却速度低于100℃/h时，抗拉强度只有180MPa，远低于工业型材的要求;当冷却速度为200℃/h时，抗拉强度可达到300MPa，基本满足工业型材的要求，冷却速度继续提高，抗拉强度还有一定幅度的提高。均匀化后，冷却速度不仅对铸锭的组织产生影响，也对挤压在线热处理后型材的组织产生重要影响。铸棒经过挤压在线热处理时，由于挤压变形热的作用，合金温度可以上升至强化相的固溶温度，但由于持续时间很短(一般只有几十秒)，铸棒缓慢冷却产生的粗大析出相来不及充分固溶，型材冷却后固溶体的过饱和度不足，甚至还有粗大析出相在基体中分布严重消弱了时效处理后型材的力学性能;而铸棒快速冷却产生的细小颗粒状弥散分布则可以快速充分固溶，型材冷却后得到过饱和固溶体，对强化合金起到主要作用。经过这些变化，6082合金挤压性能得到很大改善，晶内偏析消失降低了挤压时金属流动的不均匀性，提高了挤压型材的表面光洁度;组织中片状粗大Al-Fe-Si相的转变和细化减轻了型材表面裂纹倾向，改善了合金的可挤压性，提高了挤压速度。为保证挤压型材有足够高的力学性能，合理的均匀化工艺为:2.5h升温至580℃，保温1h，然后降温至570℃，保温8h，均匀化后冷却速度≥200℃/h。

3挤压生产工艺

3．1铝棒温度

6082合金变形抗力大，强化相Mg2Si的含量较高，铝棒温度要求尽量高一些，但是温度过高则型材侧边出现裂纹的倾向增加，不利于提高挤压速度，生产效率较低。所以铝棒温度一般控制在470～500℃为宜。

3．2挤压速度

6082合金中Si含量较高，除与Mg元素以1∶1．73的比例形成强化相Mg2Si以外，还含有大概0.3%的过剩Si，导致合金的脆性明显增加。挤压速度提高以后，很容易在型材的侧边出现裂纹现象，所以挤压速度一般选择在10～15m/min，宽展挤压取下限。

3．3淬火生产工艺

6082合金强化相Mg2Si的含量较高(一般在1.3%～1.5%)，要使其完全固溶，须保证型材出口温度(淬火温度)在固溶度曲线以上，否则由于固溶不充分，降低冷却后的过饱和度，进而影响时效后的力学性能。反应了出口温度对力学性能的影响，可以看出，随着出口温度的升高，合金的力学性能逐渐提高，当出口温度达到550℃时，抗拉强度达到峰值345MPa，而当出口温度低于500℃时，抗拉强度只有275MPa。为得到较高的力学性能，型材出口温度应大于530℃。由于合金中含有Mn元素，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响，导致6082合金淬火敏感性增加，要求淬火冷却强度大且冷却速度快。本试验中所提到的6082铝合金工业型材，由于对表面质量有特殊的要求，不能使用水淬进行冷却，而是采用强风淬进行冷却，这就在一定程度上限制了冷却速度。淬火冷却速度越高，强化相Mg2Si越来不及析出，固溶体的过饱和度也就越高，对时效后型材的力学性能越有利。

4时效生产工艺

合金经过挤压在线热处理后，只是得到溶质为Mg2Si的过饱和固溶体，此时的力学性能远不达标，必须进行时效处理，使过饱和固溶体分解，在基体中沉淀析出细小弥散分布的强化相，以显著提高合金的力学性能。合理的时效工艺既要保证产品性能，又要考虑生产效率及生产成本，经过反复试验证明，时效温度175～185℃，保温时间6～7h，为6082型材最佳时效工艺，时效后抗拉强度σb≥320MPa，延伸率δ≥10%。

篇（2）

2.TB6钛合金材料特性分析

钛合金是一种强度高而密度小、机械性能好且韧性和抗蚀性能也很好的不锈钢材料。TB6不锈钢材料加工工艺性差，切削加工困难，特别是在热加工中，非常容易吸收氢、氧、氮和碳等杂质。其加工工艺性主要表现在：（1）摩擦系数大。该材料导热系数低，刀尖切削温度高，切削时产生的切削热都集中在刀尖上，使刀尖温度很高，易使刀尖很快熔化或粘结磨损而变钝。（2）弹性模量小。切削时易产生弹性变形和振动，不仅影响零件的尺寸精度和表面质量，而且还影响刀具的使用寿命。（3）钛合金化学亲和力较强，极易与其他金属亲和结合，在加工中切屑与刀具的粘结现象严重，使刀具的粘结和扩散磨损加大。

3.精加工工艺试验

（1）工艺方法。考虑到该钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄，只有2～3mm，主要配合表面的尺寸精度、形位公差要求高，在零件的加工工艺方法及工艺流程安排时，按粗加工半精加工精加工的顺序分阶段安排加工，同时在每个工序阶段安排热处理工艺，消除加工应力，稳定加工尺寸。这种工艺方法特点主要是通过分阶段的反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图样的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削以及攻螺纹等。（2）铣削加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，有大量的铣削余量，为了做好铣削加工，我们做了一些试验，特别是在刀具和切削液的选择方面：①刀具材质选择了高硬度、高抗弯强度、韧性和耐磨性好且散热性好的高速W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5（M42）和硬质合金YG8、K30、Y330。②铣削时采用水溶性油质切削液来降低刀具和工件的温度，以延长刀具的使用寿命。为了提高铣削加工效率，在加工中心机床上进行了高效铣削试验，结果效率提升了2～3倍，零件表面质量也得到较大的提高。表1、表2所示分别为通过试验总结的切削用量和刀具参数。（3）孔的精车加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，由于热处理后的表面氧化皮给工艺加工增加了较大困难，为此在加工前用酸洗方法去掉表面薄层氧化皮，然后通过加大走刀量，降低切削速度来车削剩余的氧化皮。在刀具材质的选择、切削用量和切削液的选择方面：①刀具材质选用YG类硬质合金材料。②刀具的几何参数选择前角γ0=4°～8°，后角α0=12°～18°，主偏角j=45°～75°，刃倾角λ=0°，刀尖圆弧半径=0.5～1.5mm。③切削用量按主轴转速n≥230r/min，进给量f≥0.10～0.15mm/r。在同样刀具和切削参数的情况下，选择不同切削液进行切削试验，检查表面粗糙度情况；选定切削液后，使用乳化液冷却，提高了刀具寿度。固定切削参数，选择不同刀具材料进行切削试验，检查表面粗糙度和尺寸控制情况，确定刀具牌号为YG6X、YG10HT；切削液和刀具固定后，选择不同切削参数，对尺寸控制能力进行研究和对目标表面粗糙度实现能力进行验证。（4）内螺纹加工试验方案。由于内螺纹不便在放大镜下观察，也不便进行尺寸精确测量，选择外螺纹进行替代试车观察表面粗糙度，选好参数后进行内螺纹试车验证，并用粗糙度仪检测验证；选择内螺纹车削加工工艺参数试验，验证上述试验确定的切削液工艺要素和刀具材料要素的适应性，螺纹车削的切削接触刃长，功率需求大，切削参数要进行单独的试验验证。（5）孔的磨削加工试验方案。磨削加工阶段，由于TB6钛合金的特质，导致了钛合金磨削非常困难，磨削时砂轮磨损严重，轻易会变钝，同时易在表面产生拉应力及烧伤现象。为此在磨削过程中，通过使用切削液和油，使零件充分冷却，保证了精磨质量。磨削砂轮的材料选用绿碳化硅（TL）、黑碳化硅（TH）两种磨料，选择软砂轮R3、ZR1和ZR2，粒度为46、60。磨削用量的选择如表3所示。（6）铰削加工试验方案。钛合金的钻削加工也比较困难，常在加工过程中出现烧刀和断钻现象，其主要原因是钻头刃磨不良、排屑不及时、冷却不佳以及工艺系统刚性差等。铰孔是最后一道精加工工序，采用钻孔扩孔（粗铰）精铰的加工工艺方法。在刀具和切削液的选择方面：①刀具材料选用M42高速钢或硬质合金K30；刀具的几何参数选择前角γ0=3°～7°，后角α0=12°～18°，主偏角j=5°～18°。校准部分刃带宽度b=0.05～0.15mm，过宽会轻易同钛合金加工表面粘结，过窄会轻易在铰削时产生振动。铰刀齿数为z=4（铰刀直径为12mm）。②铰削时应不断地注入冷却液以获得较好的表面质量，同时应勤排屑，及时清除铰刀刃上的切屑末，铰削时要匀速地进退刀。通过上述几个步骤的试验分析，得出TB6钛合金的各种加工工艺特点，以此为基础，形成TB6钛合金切削工艺方法，并将关键技术点总结出来，拟定了TB6轴向铰轴颈加工的工艺方案。

篇（3）

2中间退火后材料的性能

新型3×××合金材料中间退火后的力学性能列于表2。可见，退火状态下两种厚度材料的性能相差不太大，其中0．21mm厚度材料退火后的强度稍高，伸长率稍低。拉伸试样断口的扫描电镜观察如图3所示。可以看出，其断口有较深较大的韧窝，呈现明显的韧性断裂特征［2］，大而深的韧窝是在应力作用下，变形集中在粗大的第二相周围，导致粗大第二相脱落形成的。

3生产工艺对箔材组织性能的影响

对于退火态箔材，冷轧变形量是影响箔材再结晶开始温度及完全再结晶所需时间主要因素。在相同退火制度下，箔材冷轧变形量不同，晶粒度就不同。将冷轧变形量为97．4%、41．9%和14．3%的箔材分别进行成品退火制度试验研究。97．4%冷变形量的成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图4所示，可以看出，新型3×××铝合金箔材随着退火温度的提高，晶粒组织没有明显的变化，晶粒尺寸在30μm～60μm范围。41．9%冷变形量成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图5所示。可以看出，41．9%冷变形量时新型3×××铝合金箔材的偏光组织与97．4%冷变形量的有相同的趋势，即随着退火温度的提高晶粒组织没有明显的变化。但是前者的晶粒尺寸为60μm～90μm，与97．4%冷变形量的相比较其晶粒有所增大。14．3%冷变形量的成品箔材经不同退火制度处理后的组织如图6所示。可以看出，14．3%冷变形量的新型3×××铝合金箔材随退火温度升高，晶粒尺寸变化不大;但14．3%冷变形量的箔材晶粒尺寸比97．4%和41．9%冷变形量的大得多，在120μm～180μm之间。可见，冷轧变形量对箔材的晶粒尺寸起到决定性的作用。为了研究退火保温时间对成品箔材组织的影响，以41．9%冷变形量的箔材为例，对箔材在420℃保温0．5h～15h退火试验，结果如图7。可见，随着退火保温时间的延长箔材的晶粒不断变大，保温时间12h以后再延长保温时间其组织没有发生明显变化，表明此时组织已完全再结晶并且晶粒已充分长大。对于这样组织的箔材在更高的温度下其组织也不会发生明显的变化，亦即晶粒大小比较稳定，所以在生产中，为了保证成品质量，确定新型3×××铝合金箔材成品的退火制度确定为420℃12h。

4箔材的高温性能和承压能力试验

新型3×××铝合金箔材在610℃0．5h高温情况下的变形情况如表3。通过试验后把14．3%冷变形量的新型3×××铝合金箔材(0．18mm厚)送给用户委托进行钎焊打压试验，打压五次，平均承压能力22．8MPa。表明0．18mm厚的新型3×××铝合金箔材的承压值远远超过0．20mm厚度常用3003铝合金箔材的承压能力(17MPa)，其冷加工性能也能够满足用户的加工需要，用户表示非常满意，从而解决了换热器翅片厚度减薄、承压能力提高的问题。

篇（4）

无论是大陆法系国家还是英美法系国家，其公司法的公积金制度中都没有“法定公益金”规定。由此可见，这的确是我国公司法的一个特色，是我国在经济制度转型时期的创造。

当我们全面衡量公司法的立法历程，我们不得不由衷的感叹其间的艰辛。1983年，国务院有关部门开始起草公司法，因为认识的局限，制定的两个条例虽数易其稿，终未能提交立法机关审议；1992年，公司立法又提上议事日程，至1993年12月终获通过并正式颁行。[1]认识方面的原因，始终贯彻公司法的制定历程。即使1993年公司法诞生，其负载的一项重要历史使命是国企改革，突出的表现就是第1条“为了适应建立现代企业制度的需要……根据宪法，制定本法”。建立现代企业制度，正是国企改革的中心。而计划经济体制下的国企，承担着更多的社会保障和职工福利功能。公司法的目的，自然也就包容着保障职工的福利，因为在1993年制定公司法时职工的普遍收入，尚无法完全满足职工的所有福利，尤其表现为住房紧张；何况，由传统的对社会主义的认识和计划经济体制形成的“大企业、小社会”的根深蒂固的观念造成公司法带有一些时代的烙印，例如，提取公益金的强制性规定，在所难免，也本无可厚非。只是应该保持清醒的是，在人类的历史极大迈进、公司理念植入人心的今天，我们需要反思。不再有存在合理性的过渡型的制度不再延续，而具有旺盛生命力的，则应得到立法的确认和实现的张扬。我们不能否认公益金制度曾经发挥的作用，只是今天或者明天，它的价值又如何定位？或者说，它还有存在的基础吗？

二、公益金的提取与投资者权益的冲突

公司是商品经济高度发展的产物，同时也是当今市场经济发达国家普遍采用的企业资本组织形式。公司的迅速发展和壮大，是与其强大的筹资功能分不开的。从法学上看，公司的筹资就是公司在集资过程中恰切的运用了权利义务相对称和有限责任的法学原理。[2]股东之所以向公司投资，是基于自己利益的需要而对公司的预期收益。而公司对股东投资形成的公司资产有经营使用的权利，但同时也承担保值增殖责任，并在有利可分时向股东分配红利。企业资金将越来越多来源于资本市场而不是国家拨款或银行贷款，因此，《公司法》的重要原则，就是保护出资人权益。对投资人来说，公司的净资产收益率和税后利润是体现其投资权益的重要参数，它决定着资本市场的股票交易价格。

按照公司法第177条的规定，公司在分配当年税后利润的顺序是，如上一年有亏损的，先弥补亏损，再提取利润的10%的法定公积金和5～10%的法定公益金。然后，经股东会决议，可以提取任意公积金。剩下的利润才在股东之间分配。这样一来，用于分配给投资者的利润所剩无几，甚至无利可分。不仅使所有者权益和净资产收益率掺入5～10%的水份，而且，投资者如果得不到较满意的收益，对公司将失去信心和积极性，甚至抛售股票，从而必将抑制股份制的活力，甚至断送公司的前程。同时也导致决定公司股票交易价格的市盈率指标不真实。还有，规范的公司法律和会计制度决定职工福利的提取在税前列支，事实上等于免缴所得税，而《公司法》的这一规定却要求公益金在税后利润中提取，事实上增加了缴纳所得税的基数，损害了公司出资人的合法权益。

三、公益金的运用与公司利益的冲突

公司对投资者投资形成的财产以及公司积累的财产享有独立的支配和使用的权利，同时公司以独立的公司财产对债权人承担责任。这既是公司得以独立和发展的一个基本条件，又是公司法人制度的一个基本理念。

强制公司提取法定公益金，不利于公司灵活使用资金应对激烈的市场竞争。公益金提取与公积金提取的一个区别是提取公益金没有最高额限制，而且公益金只能用于集体福利。所以，当公司亏损严重，其公积金（法定公积金、资本公积金、任意公积金）全部已用于弥补亏损，此时仍急需为扩大生产而增加资本，面对可能是巨额的公益金，公司的经营者也不敢冲破法律的，这无疑束缚了公司法人的手脚。公益金所转化的集体福利实践中平均主义的发放，造成的不容忽视的浪费，也与公司的经营规则相悖。

既然我们把股份制作为企业改革和实现公有制的有效模式，就必须按股份制的基本理论运作。在现代公司的法律和会计制度中，劳动者与所有者在财务和产权两方面的利益界定十分清晰，劳动者的收益和福利均通过费用形式摊入公司成本，在税前列支，其中由劳动者享有的职工福利作为负债科目体现为公司对雇员的负债，年初提取，年末摊销。而作为企业主体的所有者，则享有公司的全部税后利润，税后利润是股东权益的重要组成部分，它既包括所有者拿走的权益，如红股和红利，也包括作为公积金的未分权益。显然，现代公司无论从产权制度还是财务分配制度看，都不能在税后利润中提取公益金。

公益金从产权归属上看，是所有者权益的组成部分，但从使用权看，则用于公司职工的集体福利。所以，公益金在实践中的运作，也留下了困惑。已经分配给职工并消耗掉的公益金无疑是职工的福利。但是，待分配的公益金、公益金使用所形成的固定资产（如不属于职工个人的住房）自然应该是公司财产的一部分。在资产负债表上，公益金是计入股东权益栏目的。那么，当公司进入破产清算，未分配的公益金以及未归职工个人所有的福利设施作为破产财产，与公益金的提取初衷相悖。

四、公益金的初衷如何实现？

公司姓资姓社的争论已经得到澄清，公司作为由股东出资的社会化大生产方式的确认，导致公司分配方式的变化在我国已经得到广泛的承认和保障。因此，曾经为人们所倡导的“公益金体现社会主义优越性”的观念已经丧失根基。

其实，职工的福利并非公益金所能够解决。法定公益金制度不利于体现“法人自主经营”的原则，在一定程度上抵销了公司制度内在活力。且它只着眼于职工的眼前利益，而忽视了激励机制将会给企业和职工带来的长远受益的机遇和利益。只有公司发展与壮大，公司的市场竞争实力的增强，职工长远的福利才能够得到解决。而且，现行会计制度上的职工福利基金由公司按照职工工资总额的一定比例提取备用，在会计核算中列入成本费用管理。所以，公司发展带来的职工收入的增长和职工福利基金的运用对职工福利能够起到积极的作用。

五、立法的价值协调—废除该规定

综上所述，公益金制度的设计尽管是立法者不可跨越的历史认识，一定程度上也发挥了它的作用。但是，投资者的利益保护、公司的权益维护和应对市场挑战对法人财产的合理利用，以及加入WTO公司适应国际潮流的需要，公益金制度的历史使命已经完成。在《公司法》修改中，我们必须清醒的认识到这一点，我们不能因认识的的片面和误区给整部法律留下瑕疵。同时，我们必须清醒的认识到，尽管我国没有形式意义上的商法典，但是，单行商事法律对效率的重新认识与追求，负有迫切的历史使命。“我们的晚餐并非来自屠宰商、酿酒师和面包师的恩惠，而是来自他们对自身利益的追求”[3]

注释：

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一、树木的养护

1.树木的修剪

树木是依赖在叶片上进行光合作用而获取能量的．因此对树木过量的修剪，会削弱整个树势。修剪次数愈多．修剪愈重，对造成树木的伤害也愈重，从而也为大量真菌和细菌提供了侵染通道。因此，应尽可能减少对树木的修剪。常规修剪树冠，无论全部剪去分枝或分枝重截，都会发出较修剪前更为旺盛和密集的枝丛。出于减少遮荫的需要或由于树木根系受损或其他类似原因必须去掉大部分枝时应进行疏剪。这样较通常将树修剪得残缺不全的方法效果要好．并且省工。修剪方法以在嫩枝或分枝基部剪截为宜，因为这个部位营养供应充分，伤口易于愈合，而且不会留下轮痕。

2.修剪整形

修剪整形是通过人工手段对枝条的保留、疏剪或短截，培养出优美、理想的树形，具有更好的艺术性和观赏性，同时还可改善通风透光条件，使树木具有更强的生命力。

3.修剪按苗木的生长与休眠时期，修剪分为生长期修剪和休眠期修剪，前者也叫夏季修剪，后者则称冬季修剪。夏剪在4～l0月，冬剪则在l0月～翌年4月进行。一般落叶树种适宜冬剪，伤流严重的应早剪或伤流过后再剪；常绿树种既适宜冬剪也适宜夏剪。修剪的技法有截、疏、伤、变、除蘖等多种，一般休眠期以截、疏为主，而生长期修剪各种技法均可采用。

4.整形整形结合修剪进行，其形式有自然式整形、人工式整形、自然式与人工混合式整形等。

5.灌水休眠期灌水在秋冬和早春进行，秋末或冬初灌水可提高树木越冬能力，并可防止早春干旱；早春灌水有利于新梢和叶片的生长。并有利于开花坐果。生长期灌水有花前灌水、花后灌水和花芽分化期灌水。就不同季节而言，夏季是树木生长旺盛期，尤其是新植树木、小苗、灌木的树根较浅，抗旱能力较差，树叶蒸发量大，需水多。应勤灌溉。灌水量与树种、品种、砧木以及不同的土质、气候条件、植株大小、生长状况等有关，耐旱树种灌水量要少些，不耐旱树种灌水量要多些。灌水沟应开在树冠投影的垂直线下。不要开得太深以免伤根。沟壁培土要紧实以免伤根及被水冲坏，沟底要平坦。保证灌水均匀。水量足、灌得匀是最基本的要求，若发现漏水现象应及时用土填严。再进行补灌。水渗透后及时封沟中耕，通过中耕、封沟可切断土壤毛细管，防止水分蒸发。夏季可早晚进行灌溉。冬季可于中午前后进行。

二、施肥管理

施肥是通过人工补充养分来提高土壤肥力，可供给树木生长充分的营养，并改良土壤性质，提高土壤温度，改善土壤结构，提高透水、通气和保水性能，有利于树木根系生长。

同时还为土壤微生物的繁殖与活动创造有利条件，促进肥料分解，使土壤盐类成为可吸收状态，有利于树木生长。

1.根据不同的物候期施入不同种类的肥料

早春和秋末是根系的生长盛期，需要吸收更多的磷素，根系才能强大、伸入土壤深层。抽枝发叶期，细胞分裂迅速，叶量增加，树体扩大，此时需要从土壤中吸收大量氮肥，建造细胞和组织。

2.根据不同树种，在不同时期施入不同种类的肥料

早春开花的树木在休眠期施肥，对花芽萌发、花朵开放有重要作用。花后是枝叶生长盛期，应及时施入以氮为主的肥料，促进枝叶形成；在枝叶生长缓慢、花芽形成期，应施以磷为主的肥料。

三、防止建筑工程伤害树木

每当建筑工程完工之后，常常发现附近的树木死亡，这是由于树木生长的环境受到干扰破坏的结果。采取某些措施可以消除这些伤害，特别是对树木根区的伤害。

1.水泥和其他铺装地表处树木的养护

水泥、沥青和其他铺装地表，都可能对树木产生与埋土过深相同的影响。处理办法是取走不透气层，并在树冠范围内铺设厚层沙子，使土壤保持通气、透水。在街道和广场，采取的办法是用铺石或有孔洞和缝隙的石料铺装地面，下面垫一层沙子。

2.对树木根区采取的措施

人行道上往往要在行道树根区附近铺设通信、燃气、电缆和下水道，这些都属于对树木危害很大的工程。原则上应在树木分枝分布范围以外铺设管线，但由于施工过程中树木总会丧失一些根，而且树木根系范围的变化幅度也很大。

四、防治病虫害

在园林植物病虫害治理时，应全面考虑生态平衡、社会安全、防治效果和经济效益，放宽防治指标，将有害生物控制在可容许为害范围之内。必须以搞好植物检疫为前提，养护管理为基础，积极开展生物、物理防治，合理使用化学农药，协调各种防治方法。

1.把好植物检疫关

在调入苗木时，实行严格的植物检疫，发现有害生物则要进行除害处理，严重者予以销毁，防止新的病虫害传入，以免给园林树木带来更大的损失。

2.搞好城市园林植物的种植规划

在考虑城市绿化美化的基础上合理配置植物品种，要注重长远解决病虫害问题。针对本地区发生严重的害虫种类，减少其喜食植物的种植，多规划和栽植抗病虫的或耐性强的植物，减少有害生物的适生寄主。

3.加强养护管理以提高植物的抗逆能力

病虫的发生和危害在相当程度上与植物的生长势相关。对生长势弱的应及时施肥、浇水、松土锄草，提高植物自身的抗病虫能力，并结合秋冬季修剪，除去染病虫枝条。这样不但可以调节植物养分，还可以减少病虫来源，通风透光增强树势，营造不利于病虫害越冬、繁衍、为害的环境条件。

五、结语

总之，如何进一步做好园林绿化养护工作，是目前摆在园林工作者面前的一个重要课题，值得大家去研究和探讨。

参考文献：

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人类社会发展史，特别是一些发达目家的经济发展已经证明，社会的现代化程度越此文来源于文秘站网高，人们的物质文化生活水平越此文来源于文秘站网高，政府对社会提供的保障服务也随之不断提高和完善。密切关注社会生产的安全和人民生活的安全，不断提高社会运作和人民生活的质量，是政府的一项重要职责。在我国社会主义现代化建设进程不断加快，人民物质文化生活水平不断提高，社会物质财富不断丰富的同时，各种灾害事故隐患也逐渐增加，人民群众的生产、生活安全和生存环境，已成为实施经济社会可持续发展战略不可忽视的一个重大问题。我国是世界上灾害最严重的国家之一。有关资料显示，建国五十年来，全国平均每年因各种灾害而死亡的人数多达数万，所造成的经济损失约占国民生产总值的3—6％，大大高于发达国家0．3—0．5％的比率。且不说震灾、水患等自然灾害，生产、生活中的灾害事故亦频频发生，在一些领域甚至呈上升趋势。如化工事故，据统计，1969年至1981年，全国登记在案的为102起，到1987年已增至3617起，不仅上升趋势很快，而且造成的人员伤亡和经济损失也越此文来源于文秘站网来越此文来源于文秘站网大。仅黄岛油库、深圳清水河化学品仓库两起爆炸事件，就造成20多人死亡、100余人受伤，疏散转移居民13万余人，经济损失达3亿多元。这些灾害事故，不仅给城市建设和人民生命财产造成了严重威胁和损失，而且影响和制约了我国经济的发展。在经济社会发展中，全面加强社会保障机制建设，保障人民群众生产和生命财产安全，组织人民群众对自然灾害和各种突发事故进行有效的防护与救援，预防和减少灾害损失，维护社会稳定，已成为各级政府的紧迫任务。

目前，我国的防灾和抢险救灾组织体制和运行机制还比较松散，没有从总体上建立起一套统一的社会救援组织体制和自如高效的运行机制，各种灾害救援力量分散于不同行业，隶属于不同部门。这种组织体制，固然有专业性较强的特点，但又有综合性不足以及条条管理、自成相对封闭体系，不便统筹救灾准备工作和协调使用各种救灾力量等严重缺陷，特别是现在，“复合型”灾害越此文来源于文秘站网来越此文来源于文秘站网多，这种救援工作体制更显得与现实需要不相适应，直接影响着防护和救援效果，也难以使防灾救灾工作走上制度化、规范化轨道。预此文来源于文秘站网防灾害事故的计划性、灾害事故的突发性和抢险救灾行动的综合性，迫切需要建立一个综合管理开展灾害事故风险评估和研究制定防灾救灾预案，统一组织指挥和协调使用各种防灾救灾力量的组织机构，以便有效组织调度有关部门、单位，制定防灾救灾预案，在出现灾害事故时，根据需要采取协调一致的行动，形成防灾和抢险救灾合力，预防和最大限度地减煞灾害事故造成的损失。就目前政府机构设置及其职责分工情况看，人防部门承担防灾救灾职能，具有其他部门不可比拟的优势和条件。一是人防部门军地共管的领导体制和业已形成的军地密切协作的运行机制，便于协调军地两方面的力量参加重大灾害事故的应急救援；二是人防部门已经建立起较为完善的组织指挥体系和通信警报系统，具有实施抢险救灾指挥调度的便利条件和迅速有效的灾情报知手段；三是人防部门既有的组织指挥专业人才队伍，熟悉组织指挥的内容、方法和程序。由于组织实施人民防空与防灾救援行动特点相近、方法通用，人防部门的干部队伍完全有能力承担从灾害事故风险评估、防灾救灾预案准备到组织实施防灾救灾行动等一整套防灾救援任务；四是人防部门已经组建和训练了一支包括七种专业技术力量的人防专业队伍，可基本适应遂行各种抢险救援任务的需要。战时组织人民防空和平时组织防灾救援总体要求和目的的一致性，敌空袭后果和灾害事故后果的相似性，消除空袭后果和消除灾害事故后果在组织指挥方法、程序和力量使用上的共同点，说明人防部门承担综合管理防灾救灾的职能，既是经济社会发展的迫切需要，也是合理配置政府职能的最佳选择。

二、“两防一体化”是促进人防平战结合向更高层次发展，推动人防向民防转变的必由之路，也是加强人防建设的重大举措

在人防平战结合进程中，人防工程等设施的开发利用，推动了人防建设由封闭到开放，由消耗型向增值型发展的历史性跨越此文来源于文秘站网，是人防工作为经济建设服务的一项重大成果。“两防一体化”势必有力推动人防工作在更宽广的领域服务和保障经济社会发展，更具体地体现其“保护人民的生命和财产安全，．保障社会主义现代化建设的顺利进行”的宗旨，加快我国人防与国际民防接轨的步伐，这既符合优化配置资源的市场经济规律，也符合国际民防的发展规律；既是维护国家和人民根本利益的需要，也是人防建设新的生机、活力之源。

从国际上看，国外“民防”最早也是以“防空”的概念提出来。随着战争形态的变化和经济社会发展的客观需要，“民防”这一概念的内涵不断扩大，不仅包括了防空袭，而且包括了保护居民在战争中免受各种伤害，进而延伸到平时保护居民生命和财产安全。当前，在国际上，民防已发展成为战时和平时保国保民的一项重要的防御国策，其职责已从保护平民生命财产少受战争和灾害事故的威胁与破坏，一直延伸到各种人道主义救援；从保存国家战争潜力拓展到平时抢险救灾，甚至保护生态环境和人类文明遗址。可见国际“民防”已经是一个全方位、多层次、综合性的概念，其职能已囊括战时和平时经济社会生活的诸多方面，研究和落实的是生存与发展这两个事关国家安全利益和长远利益的最基本的问题，是一种体制和机制上的高层次的平战结合。我国已于1992年加入国际民防组织，又是一个拥有13亿人口的发展中大国，面对与国际民防的差距，应当深入研究国际民防的发展规律，借鉴其先进经验和做法。要通过实施“两防一体化”，推动人防平战结合向更深程度和更高层次发展，把人防战时防空救灾的职能延伸到平时的防灾救灾，把两者在体制的层面上结合起来，并切实体现在国家经济社会发展的机制中和蓝图上，使人防建设不仅能够筑牢空天防护的“盾牌”，而且能够为经济社会发展系上一条“安全带”。

就人防事业本身的发展而言，空袭与反空袭、防空袭已成为现代高技术战争的主要作战形式，“ 矛”与“盾”的较量空前尖锐、剧烈，人民防空的建设水平和御敌能力，直接关系战争胜负及国家和人民生命财产安全。同时，现代高技术战争，敌空袭的隐蔽性增强、突然性增大，目标破坏集中，毁伤程度严重，消除空袭后果任务艰巨，因此，也需要通过平时的防灾救灾行动，锻炼提高处置各种突发性事故的能力，不断增强人民防空队伍的战斗力，为赢得防空袭斗争胜利奠定坚实的基础。目前，人防系统虽然建立了比较完善的组织指挥、人口疏散、通信警报和掩蔽工程体系，组建了人民防空专业队伍，但实战能力尚未经过检验，尤其是人民防空的组织指挥系统和专业队伍，由于缺少类似实战的锻炼，战时能否有效发挥作用_，能否确保“打赢”，目前尚不好完全做出肯定性的回答，亟需通过参加平时的抢险救灾，大力推进“两防一体化”工作，使人防队伍得到应有的锻炼，从而不断检验和提高其战斗力。由此可见，加强“两防一体化”工作，不仅是经济社会发展的需要，而且也是关乎人防建设质量和人防事业生存、发展的一件大事。

三、省级人防部门在“两防一体化”工作中应抓好的几个方面的问题

对于如何搞好“两防一体化”工作，近年来，一些省、市已经进行了有效的探索和实践，积累了一些经验。1999年，我省按照“以承担化学事故应急救援为重点，兼顾其他与人民防空关系紧密的救援，组织协调社会有关方面力量，消除事故(灾害)后果，推进人民防空与应急救援一体化”的思路，在石家庄等五个城市开展了化学事故应急救援试点，在取得初步经验后，从20__年开始将此作为人防工作改革的一项重要任务，向全省各市人防部门做出部署，县级人防部门的专业队伍，正在按照“两防一体化”的要求组建。目前，沧州市已在人防办成立化学事故应急救援指挥中心，邯郸市邯山区人防办已承担防汛和抗洪救灾职能，其他各市也在结合实际，积极研究开展“两防一体化”工作的措施和办法。从试点至今，已有五个市共接警处警30多次，迈出了实施“两防一体化”的第一步。但从我省乃至全国范围看，“两防一体化”工作还处于探索起步阶段，尤其是各省、自治区，所辖各城市情况差别较大，防救重点不尽相同，领导层对这项工作的认识程度也不尽一致。如何把这项工作开展起来，坚持下去，有待研究解决的问题还很多。我们认为，推动“两防一体化”工作，并使之走上制度化、规范化轨道，省人防部门应着力抓好以下几个方面的工作。

一是政策推动。开展“两防一体化”，是一项涉及面广、政策性强的工作，是人防平战结合和经济社会发展中的一件新生事物，要在一省范围内展开，需要有明确的政策措施。在这项工作中，省人防部门的主要任务是宏观指导，总体调度，出台政策，推动各市以政府行为抓好落实。应把“两防一体化”工作作为人防工作改革和更好地服务经济社会发展的重大课题，深入研究，精心谋划，主动与省直有关部门和各市政府、军事机关沟通协调，阐明利害；积极为省政府、省军区当好参谋，站在落实“三个代表”要求的高度，着眼全省经济社会可持续发展和深化人防工作改革，大力提高人民防空建设水平和战时、平时的服务保障能力，提出实施“两防一体化”的意见建议，以省政府、省军区或省国防动员委员会的名义出台开展“两防一体化”的政策措施，确保其高起点开头、举步。

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主管单位：国家冶金工业局

主办单位：吉林铁合金有限责任公司

出版周期：双月刊

出版地址：吉林省吉林市

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种：中文

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本：大16开

国际刊号：1001-1943

国内刊号：22-1145/TF

邮发代号：12-309

发行范围：国内外统一发行

创刊时间：1964

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篇（8）

1 引言

所谓金属半固态加工 [1 , 2] 就是将凝固过程中的合金进行强力搅拌，使其预先凝固的树枝状初生固相破碎而获得一种由细小、球形、非枝晶初生相与液态金属共同组成的液、固混合浆料，即流变浆料，将这种流变浆料直接进行成型加工的方法称为半固态金属的流变成形(rheoforming)；而将这种流变浆料先凝固成铸锭，再根据需要将此金属铸锭分切成一定大小使其重新加热至固液相温度区间而进行的成型加工称为触变成形(thixforming)，流变成形和触变成型合称为半固态加工(semi-solidprocessing method)，简称SSM.

2半固态浆料制备工艺的研究

半固态加工的第一步，也是非常重要的一步就是制备合金半固态浆料，浆料质量的好坏对后续工序以及铸件质量的影响很大。最早使用的浆料制备方法是机械搅拌法，经过30年发展，陆续出现了诸如电磁搅拌、SIMA、SCR、喷射沉积、液相线铸造等制备方法 [3] 。下面对一些应用较为广泛，目前研究较多的制备方法进行介绍和分析。

(1) 机械搅拌法 [4]

机械搅拌法是最早用于半固态浆料制备的方法。其原理是在合金凝固过程中，使用搅拌器对合金熔体进行强烈的机械搅拌，树枝晶由于剪切力的作用而断裂成为颗粒状结构。免费论文参考网。机械搅拌分间歇式和连续式两种，如图1. 1所示：

(a) 间歇式(b) 连续式

图1.1 两种机械搅拌装置示意图

1.搅拌器 2.合金熔体 3.加热线圈

搅拌时产生的剪切速率一般为100～300S － 1 。剪切速率受搅拌器结构，材料耐腐蚀、耐高温磨损性能的制约。浆料的质量主要由搅拌温度、搅拌速度以及冷却速度这三个参数控制。然而，由于这些工艺参数不易控制，容易发生卷气等缺陷；搅拌器和合金熔体是直接接触的，因而容易造成污染；另外搅拌器与容器间存在搅拌死角，影响浆料的质量。机械搅拌法在工业生产中应用较少。

最近几年，华中科技大学和英国Brunel大学分别采用一种新型的搅拌方法——双螺杆机械搅拌 [5] 制备出了初生 相细小、圆整的镁合金和Sn-Pb合金半固态浆料。采用双螺杆结构的搅拌器大大增大了搅拌的效率，具有强烈的搅拌效果，其剪切速率可以达到1000～15000S －1 。免费论文参考网。但是该方法不适合于铝合金半固态浆料的制备，因为搅拌器会受到熔体的腐蚀。

(2) 电磁搅拌法 [6,7]

电磁搅拌法是应用最为广泛的一种方法。它利用旋转磁场使金属液内部产生感应电流，并在洛伦兹力的作用下发生强迫对流，从而达到搅拌的目的。产生旋转磁场的方法有两种，一种是在感应线圈中通入交变电流，另一种则采用旋转永磁体的方法。电磁搅拌所引起的对流是三维对流，剪切速率在500S －1 左右，搅拌效果较好。它最大的优点是对合金熔体没有污染，卷入的气体量少，合金不易氧化。使用该方法可以实现连铸，生产效率高。但是，电磁搅拌设备昂贵，且工艺也比较复杂。

(3) 应变诱发熔化激活法 [8]

应变诱发熔化激活法(SIMA)是对铸锭加压进行一定量的预变形，使其组织具有强烈的拉伸形变机构，然后将其加热到半固态温度保温一段时间，熔化的部分液相渗入到小角度晶界中，使固相粒子分开，树枝晶破碎，从而得到半固态组织。预变形量、保温温度以及保温时间是SIMA法中的三个最重要的工艺参数。增加预变形量以及等温温度都可以促进铸锭中 相由枝晶组织向半固态颗粒状组织转化，但是过度提高预变形量以及等温温度会使晶粒明显长大。

SIMA法主要适合于各种高、低熔点的合金系列，尤其在制备高熔点合金的半固态铸锭方面具有独特的优越性。迄今为止，该方法已经成功的应用于不锈钢、工具钢和铜合金等。然而它也存在缺点，比如需要一道额外的变形工序，而且制备的半固态坯料尺寸较小。

(4) 超声波处理法 [9]

超声波处理法由V.I. Dobatkin 等人提出，其原理为在液态金属中加入细化剂，并使用超声波处理，由于超声波的空化作用，使得枝晶组织变为半固态组织。

超声波在介质中传导的时候，产生周期性的应力和声压变化，在局部产生周期性高温高压效应，使液体产生空化和搅动。一般认为，超声波可以产生气蚀作用，促进形核，且可以使枝晶臂断裂，成为新的形核核心，促进半固态颗粒状初生相的生长，而抑制树枝晶的发展。超声波处理法的优点在于对熔体污染较小，但是其工艺较为复杂，设备投资大。

(5) 液相线铸造法 [10]

液相线铸造法是将合金熔体冷却至液相线温度附近保温一段时间后进行浇注，获得所需要的半固态组织。日本的Toshio等人利用图1.2所示的装置制备半固态铝合金浆料，装置中的水冷斜板用于降低合金熔体的过热度。实验结果表明，在A356型铝合金的流变成形过程中采用低的过热度(10℃)和低于50％固相率就可以获得较为理想的半固态组织。

图1.2 液相线法制备半固态合金浆料

然而，液相线铸造法要求严格控制工艺条件，否则得到的半固态浆料组织不均匀，一部分初生 相容易长大成为粗大的枝晶，导致浆料组织恶化。液相线铸造法具有工艺简单，适用合金范围广，生产效率高等优点，尤其对变形铝合金半固态浆料的制备具有极其重要的意义，对流变铸造的应用及发展将起到积极地推动作用。

3 前景与展望

虽然现有的半固态制浆技术在工业中有一定的应用，而且在制造业具有一定的地位和优势，但它们仍存在许多的缺陷，如工艺复杂、成本高等，制约了它们在工业中进一步的推广。我们正探索一种新的半固态浆料制备工艺---机械振动法，振动可以使处于半固态温度区间的合金熔体产生强迫对流，改变晶粒的生长方式，从而获得晶粒圆整的半固态浆料。与其它制备工艺相比，具有以下优点：

(1) 机械振动属于无接触扰动方式，因而熔体受到的污染较小；

(2) 对工艺条件要求不是特别严格，工序简单，易于操作。免费论文参考网。

(3) 设备简单，易于设计维护，成本相对较低。

如果我们能够研究探索出振动制浆的规律，制备出晶粒细小、圆整的半固态浆料，那么我们就开辟了一条半固态浆料制备的新途径，必将为降低工业生产成本作出一定的贡献。

参考文献

[1] 谢水生,黄声宏.半固态金属加工技术及其应用[M].北京:冶金工业出版社,1999.

[2] 毛卫民.半固态金属成形技术[M]. 北京：机械工业出版社, 2004, 6.

[3] 闫淑芳，杨卯生．半固态金属浆料制备工艺的研究进展[J]．铸造技术，2005，26(2)：155-158

[4] D.B. Spencer， R.Mehrabian， M.C. Flemings．Reologicalbehavior of Sn-15%Pb in the crystallization range[J]．MetallurgicalTransactions，1972，3(7)：1925-1932

[5] 李东南．半固态镁合金材料及其制备技术的研究[D]．武汉：华中科技大学图书馆，2005．

[6] 冯鹏发，唐靖林，李双寿等．半固态合金流变成形技术的研究现状与发展[J]．铸造，2004，53(12)：963-967

[7] 吴炳尧．半固态金属铸造工艺的研究现状及发展前景[J]．铸造，1999，(3)：45-52．

[8] W. Lapkowski．Some studies regardingthixoforming of metal alloys[J]．Journal of MaterialsProcessing Technology，1998，80-81：463-468

篇（9）

 

一、冶金工业的发展现状

（一）钢铁生产工艺流程逐步优化

20世纪90年代以来,世界钢铁工业在激烈的国际市场竞争中,由20世纪80年代以前的以扩大规模、增加产量为主转向降低消耗、降低成本、提高质量、增加品种和保护环境。博士论文，高速钢轧辊。钢铁工业技术进步的主流是缩短生产流程,减少工序,提高质量,降低消耗,提高效率。技术进步中有两大主要趋向:一是寻找可以替代传统工艺的新工艺流程的研究开发;二是现有工艺和技术装备的完善化。两大技术进步趋向互相竞争、相互渗透,促使钢铁工业不断提高钢材质量、减少消耗、降低成本、减轻对环境的污染,进一步走向集约化。

传统的钢铁生产工艺流程是一种“冷态”下间歇式生产的工艺流程。日本在20世纪60年代建设的10多个大型钢铁厂都是采用这种工艺流程。20世纪80年代以后,世界钢铁业已逐步将上述传统的钢铁生产工艺流程改造成为现代化“热态”连续生产工艺流程。这种工艺流程具有高效、连续、紧凑、智能等特点。20世纪80年代末期,德国、法国、日本、意大利、美国等钢铁工业发达国家开发成功接近最终钢材产品形状的连铸、连轧技术,如带钢、型钢的连铸连轧等。由于该技术具有工艺流程紧凑、生产周期短、物料消耗少、生产效率高等一系列优点,在近十多年来得到了快速发展。自从1989年世界第一条薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司克劳福兹维尔厂投产以来, 经过10多年发展,到2002年底,世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂共56条生产线,总生产能力已超过5 500万吨。我国现已有5个钢铁企业建成8条薄板坯连铸连轧生产线,到目前为止又有5个钢铁企业正在建设厚板坯连铸连轧生产线,不久的将来总生产能力将达2000万吨,预计届时将占全世界同类生产线能力的1/4以上。博士论文，高速钢轧辊。2001年我国连铸比达到89.71%,已经超过了2000年的世界平均水平。2003年达到了96.96%,目前,全国重点大中型企业中,连铸比达到99%以上的企业已达41家。

带钢连铸连轧技术是世界主要钢铁生产国家正在积极开发应用的一项重大钢铁生产前沿技术,它将是21世纪钢铁生产技术的一个主要发展方向。

（二）钢铁产量不断增长

冶金行业的发展受到国内与国际宏观经济环境的共同影响。国内方面,国家采取的宏观调控措施初见成效,钢铁行业投资规模过大,低水平重复建设得到遏制,有效打击了“地条钢”等劣质产品冲击钢材市场的行为,进一步净化了市场,钢铁生产企业对市场更加理性化。消费结构的升级和城镇化速度加快为钢铁行业发展提供了基本的保障;西部大开发和振兴东北老工业基地的战略也为钢铁行业提供了新的发展机会。国际方面,世界经济仍保持总体向好的发展态势,全球钢铁需求持续增长。

二、冶金工业对轧辊的需求

钢铁工业的持续发展,为轧辊制造业提供了广阔的发展空间。博士论文，高速钢轧辊。一方面,随着钢产量的不断增加,轧辊需求量大幅增长。仅就国内而言,据统计,每年消耗的轧辊材料有50万吨以上,价值数十亿元。另一方面,随着轧钢技术和装备水平的不断提高,对轧辊的质量也提出了更高的要求。而国内轧辊生产厂家的制造水平还较落后。仅以宝钢为例,2000年,宝钢用于轧辊的采购资金超过2亿元,其中国内的只占30%,国外的占70%。因此,不断研究新型轧辊材质及制造工艺,为轧机配备高性能的轧辊已成为国内轧辊生产行业面临的重要课题。

三、轧辊材料的研究现状

为提高热轧辊的表面耐磨性,热轧辊材料不断地得到改进,其基本的发展过程是从冷硬铸铁到高铬铸铁到半高速钢和高速钢。高速钢材料用于轧辊制造,使轧辊性能显著提高,轧材质量明显改善。

（一）高速钢轧辊的特点

高速钢轧辊是用具有高硬度,尤其是具有很好的红硬性、耐磨性和淬透性的高速钢作为轧辊的工作层,用韧性满足要求的高强度灰铁、球铁、铸钢及锻钢作为轧辊的芯部材料,把工作层和芯部以冶金结合的方式结合起来的高性能轧辊。

1、高速钢轧辊的化学成分特点

(1)含有较多的C和V。C和V可以形成高硬度的MC型碳化物,提高轧辊耐磨性;

(2)有较高的Cr含量。Cr含量高,可在轧辊组织中形成一定数量的M7C3型碳化物,有利于降低轧制力并改善轧辊辊面的抗粗糙性;

(3)含有一定量的Co(≤10%)。Co可提高高速钢轧辊的红硬性,从而提高轧辊耐磨性;

(4)离心铸造高速钢轧辊中含有≤5%的Nb。Nb可降低轧辊组织中因合金元素密度差大而引起的偏析。

2、高速钢轧辊的组织特点

高速钢轧辊的性能取决于其微观组织结构特征:(1)碳化物的种类、形状、体积分数及分布;(2)马氏体基体的性能特点;(3)晶粒尺寸大小。轧辊用高速钢材料的微观组织结构与合金成分及工艺条件有关。因材料成分和工艺条件的不同,出现了各种不同的研究结果。同以往的高铬铸铁轧辊相比,高速钢轧辊中的碳化物类型较多,除含有MC型碳化物外,还含有M2C、M6C和M7C3型碳化物。

（二）高速钢轧辊的生产工艺及其特点

围绕着轧辊外层与芯部的结合问题,高速钢轧辊的制造技术不断发展。博士论文，高速钢轧辊。目前国外主要采用离心铸造法(CF)、连续浇铸复合法(CPC)和电渣熔铸法(ESR)制造,而热等静压法(HIP)和喷射成形法(Osprey)仍在完善和发展中。CPC法制造轧辊装备复杂,我国仍无法生产;ESR法制造轧辊能耗高,仅适合于制造冷轧辊;用离心铸造法生产轧辊装备简单,工艺稳定,效率高,是制造高速钢轧辊的重要方法。博士论文，高速钢轧辊。离心铸造法生产高速钢轧辊尽管存在着合金元素容易产生偏析的问题,但由于其突出的优点,使它在相当长一段时间内仍处于高速钢轧辊生产的主导地位。博士论文，高速钢轧辊。

（三）高速钢轧辊的应用

自20世纪80年代以来,国外在热带钢连轧机上开始试用高速钢轧辊并取得良好效果。目前高速钢轧辊的比例不断提高,在某些机架上,甚至全部采用了高速钢轧辊。使用高速钢轧辊后,辊耗明显下降,换辊次数显著减少,轧辊研磨量减少,轧机能力提高,燃料和动力消耗降低,有助于降低轧制成本和提高带钢质量。

近年来我国也开展了铸造高速钢轧辊的研究,北京冶金设备研究院采用普通离心铸造方法生产了高速钢辊环,其成分(质量分数,%)为:2.0~2.4C,8~15W,2~3Mo,4~7V,3~5Co;金相组织为:马氏体+共晶碳化物+二次碳化物+残余奥氏体;力学性能为:硬度60~65HRC,冲击韧性(5~10)J/cm,抗拉强度(400~600)MPa。

四、结语

随着轧机向自动化、连续化、重型化方向发展,对轧辊的几何尺寸、表面精度和力学性能提出了更高的要求。轧辊生产厂、研究机构和钢铁生产企业必须加强冶金轧辊材料的基础性研究、轧辊生产技术的研究、轧辊工艺装备的研究和轧辊使用技术的研究,不断提高我国轧辊制造业和钢铁产品的国际竞争力。

参考文献：

[1]符寒光.高速钢轧辊研究的现状及展望[J]钢铁,2000,(05).

篇（10）

【Abstract】In order to change the dendritic grain structure of Al-Cu alloy， the effects of electromagnetic stirring interval time of normal-reverse stirring on the microstructure of an Al-Cu alloy were investigated. The results show that interval time have large impact on microstructure of primary α.The morphology of α-Al is closely related with the comprehensive interactions between stirring strength and stirring time.

【Key words】Eletromagnetic stirring； Interval time； Al-Cu alloy； Microstructure

半固态金属具有组织优良、成形力小、流动性能好并且易于生产复合材料与新型合金的特点，被广泛用于材料加工中。而电磁搅拌法利用电磁感应力的作用将析出的树枝晶破碎成颗粒状，由于该方法不易卷入气体、不污染金属液，金属浆料纯净，可连续生产半固态浆料，产量可以很大，是目前生产铝合金浆料的主要方法之一。Al-Cu合金是应用最早的一类铸造铝合金，其特点是具有很高的室温和高温机械性能，主要应用于制造承受较大载荷的航空、航天及其它民用机械构件[1-2]。但是常规工艺铸造的Al-Cu合金枝晶发达，导致材料的强度、塑性下降，严重限制了该类合金的应用。本实验中将半固态电磁搅拌应用到Al-Cu合金中，有助于改变初生α-Al改变的枝晶形貌，达到球化、细化初生晶粒的目的[3-6]。目前初生晶粒在搅拌过程中的转变机制尚未形成统一和确定的理论[7]。本论文主要研究了正反转搅拌下换向间隔时间对合金显微组织的影响，从而为半固态初生晶粒的转变机制提供参考依据。

1 试验方法

本实验采用的Al-Cu合金，其成分（质量分数，下同），Cu为6.67%，Al为93.33%。将Al-Cu合金在中频感应炉内加热到800℃使其熔化，再对其精炼、除渣，将精炼过的浆料倒入不锈钢坩埚中，再将不锈钢坩埚放入到搅拌器内。搅拌器通过调节电机的输入电流来改变磁场大小。本实验采用正反转等温搅拌。当合金液温度降到600℃时开始等温搅拌，搅拌15min，搅拌电流为15A。搅拌结束后将整个坩埚置于水中快速冷却以保持搅拌时的合金形貌。

2 试验结果与讨论

正反转搅拌中不同搅拌频率下合金的显微组织：

图1给出了Al-Cu合金正反转搅拌下不同换向间隔时间试样的光学显微组织照片。从图可以看出，正反转搅拌下不同换向间隔时间对初生α-Al影响较大。总的来说，随着换向间隔时间的提高，初生α-Al枝晶越细小。如图1（a）所示，换向间隔时间为5s时初生α-Al呈整个大的蔷薇状枝晶；而换向间隔时间为10s时，一些枝晶臂已经从枝晶主干上脱落下来成为另一个枝晶，如图1（b）所示；当换向时间间隔为15s时，初生α-Al呈现出更细小的蔷薇状枝晶，如图1（c）所示；进一步增加间隔时间至20s，初生α-Al呈现非常细小的枝晶，因此在图1（d）的放大倍数下不能显示出来，为此我们将它放大500倍观察，如图2所示；换向时间间隔为30s时，初生α-Al颗粒尺寸变大，并且呈现球团状聚集在一起，如图1（e）所示。

分析图1（d）和图2，此时的组织与共晶组织相似，但是本实验用的合金铜含量不到7%，而Al-Cu合金共晶组织铜含量为33.3%，本实验中的合金铜含量远离共晶成分，因此电磁搅拌不太可能将其转变为共晶成分的组织，所以认为此时的组织有两种可能，其中一种可能是共晶组织，另一种可能就是非常细小的初生α-Al与共晶组织。我们通过分析软件对图2中初生α-Al的百分比进行分析，若是共晶组织，则初生α-Al的百分比大约为39%，而图2中初生α-Al的百分比为83%，大大超过了共晶组织的百分比，因而可以证实其组织仍然由初生α-Al与共晶组织构成。

实验结果表明，初生α-Al的显微组织形貌是由搅拌的激烈程度和搅拌的有效时间综合作用的结果。在时间间隔为5s时，尽管熔体流动很激烈，但此时由于换向较频繁，而每次换向都要停止一段时间，从而导致了在这个频率下的有效搅拌时间很短，因而此时初生α-Al枝晶仍然发达。如果熔体在激烈的紊流中提高有效搅拌时间，初生α-Al的形貌将发生很大转变，发达的初生α-Al枝晶脱落成几个枝晶。随着时间间隔的延长，初生α-Al形貌变差，此时初生α-Al的形貌为发达的枝晶，但此时初生α-Al的晶粒得到很大程度的细化，如间隔15s和20s时，初生α-Al呈现很细小的枝晶。当有效搅拌时间延长到一定程度时，初生α-Al能脱落成几个枝晶。因此为得到合理的工艺参数，要综合考虑有效搅拌时间和熔体流动的激烈程度。

3 结论

初生α-Al的显微组织形貌是由搅拌的激烈程度和搅拌的有效时间综合作用的结果。若搅拌的有效时间达不到一定值时，即使熔体的流动非常激烈，也不能使初生α-Al的枝晶形貌得以改善；同样仅仅靠提高搅拌的有效时间而不考虑熔体流动的激烈程度也得不到理想的组织。因此一定要合理地选择工艺参数，使它们良好的匹配，才能得到理想的组织形貌。

【参考文献】

[1]毛卫民，李树索，赵爱民，等.电磁搅拌对Al-Si合金初生Si长大过程和形貌的影响[J].材料科学与工艺，2001，9（2）：781-784.

[2]陈莉娟，金青林，卢德宏，等.电磁搅拌方式对半固态Al-Cu合金显微组织的影响[J].铸造技术，2008，29（5）：655-657.

[3]陈莉娟，李永晖，陶淑芬.电磁搅拌对铝铜合金宏观组织及偏析的影响[J].热加工工艺，2010，39（07）：69-71.

[4]陈莉娟，金青林，蒋业华，等.电磁搅拌下铝铜合金初生晶生长机理的研究[J].热加工工艺，2009，38（11）：24-26.

[5]陈莉娟，金青林，蒋业华.电磁搅拌下初生固相与液相关系的初步探讨[J].热加工工艺，2010，39（13）：75-76.

篇（11）

中图分类号：TM725 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）01-0007-01

1 前言

H型钢作为一种经济断面钢材问世已有几十年，现已广泛应用于高层建筑、桥梁、车辆、码头、电力、制造业等领域。与世界发展水平相比，我国H型钢生产起步较晚，从1998年马鞍山钢铁公司引进德国工艺技术与设备的大H型钢生产线投产以来，经过十多年时间的发展，已先后培育出马钢，莱钢、津西、日照、长治等H型钢主流生产企业，加快了我国H型钢生产的发展，为推动我国钢铁工业结构调整和钢材品种优化做出了重要贡献。

随着H型的广泛应用，对H型钢的力学性能要求也越来越高，从而引发了对H型钢控制轧制、控制冷却技术的研究。国外已有了相关的研究成果，并运用于生产，但技术仍未成熟①。而我国尽管近几年H型钢生产水平不断提高，为研究控轧控冷技术提供了平台，但认识较晚，正处于起步阶段，运用控轧控冷技术改善H型钢强度、韧性和焊接等性能的工艺还比较少。本文结合热轧工艺特点，分析了控轧控冷中需要注意的几个关键因素。

2 研究现状

2.1 国外H型钢控冷技术的发展及现状

早期一些国家如比利时，瑞典等国的钢铁厂首先采用控轧来代替常化处理，解决了钢的脆断性问题，这确立了控冷技术的原始技术。以后随着控冷技术的发展，60年代采用控轧控冷解决了含Nb钢VTs偏高的问题。近年来国外有关控冷应用基础研究日益深入，发表了许多水平较高的学术论文，进一步指导和推动控冷技术的发展和应用。

20世纪60年代上半期，日本新日铁为在提高韧性的同时保持良好的焊接性能，采用了微合金化加上控轧控冷的措施。轧制中对H型钢翼缘进行控制冷却，以减少温度差，细化铁素体晶粒，同时使得H型钢的断面各部分的组织均匀，防止产生较大的内应力，以及翘曲和弯曲。

20世纪80年代后期卢森堡的阿尔贝德在开发低温高冲击韧性钢中也取得了较大的成功，采用了TM-SC工艺（控轧-局部冷却工艺）开发出的低温高冲击韧性钢，在轧后采用了QST工艺（淬火自回火）。通过对钢材的微合金化处理，结合采用TM-SC工艺和QST工艺，产出了传统工艺无法获得的高韧性高强度的产品，同时保持了其良好的焊接性能。为克服普通的TM热轧工艺在轧制H型钢的缺点，卢森堡的阿尔贝德公司与其它公司合作开发了TM-SC工艺，生产的产品截面的性能均匀，提高了轧机的生产效率。可以看出这个局部冷却工艺与H型钢翼缘冷却工艺几乎是相同的。卢森堡的阿尔贝德公司与其合作伙伴进一步开发了QST技术，鞍山科技大学硕士论文第一章课题综该工艺是在终轧后对钢梁进行快速水冷，使其表面生成马氏体，在钢梁中心冷前停止水冷，利用中心余热进行回火。

目前世界上H型钢控冷技术以卢森堡的阿尔贝德公司为代表，开发了H型TM-SC轧制技术和QST控冷技术，代表了目前H型钢生产及控冷技术的最高水QST控冷技术设备.

2.2 国内H型钢控冷技术的发展及现状

20世纪60年代初，我国在控制冷却和钢材形变热处理工艺方面己经起步，取得初步的成果。70年代初，控冷技术先后被列为“六五”、“七五”“八五”科攻关项目，有关大专、科研院所及生产厂家，结合常用钢种和国内的控冷技件，在控冷技术的基础理论与实际应用方面做了许多卓有成效的工作，如测钢种的基础数据，对Nb、V、Ti微合金元素在钢中的作用，形变奥氏体再结晶控冷工艺与组织性能的关系，微合金元素碳氮化合物固溶析出，钢的变形抗力进行了广泛深入的研究；某些生产厂应用控冷工艺取得了提高产品质量的良好果。另外还在重钢五厂等建成了国内第一条独具特点的控冷生产实验线。这些作为我国进一步发展和应用这项具有明显经济效益的轧钢新技术奠定了可靠的石出。

1991年12月，马钢在改造了630轧机试轧后，成功地轧制了ZO0rnrn以下H型钢，但由于种种原因没有批量生产。1992年6月，马钢向外商提出了万能钢轧机的项目询价书，最终德国曼内斯曼德马格萨公司（MPs）中标。这是我国投兴建的第一条万能轧机生产线。至1998年又引进建成我国第一条热轧腰200一700～的H型钢生产线，该厂的设备是从德国和美国引进的，是我国目前产H型钢装备水平最好、自动化程度最高的生产线。前后不过10年时间，因此H型钢的控制冷却方面，国内开展的研究工作还很少。我国鞍山第一轧钢厂于年从美国内陆钢铁公司引进了一套H型钢二手生产设备，该生产线设置了控山科技大学硕士论文第一章课题综述，可以在成品孔出口辊道上进行强化喷水冷却，同时在冷床入口侧设有立冷翻装置。

从总体上来看，我国H型钢生产还处在起步推广阶段。如何使热轧H型钢尽

快在国内工程建设中广泛应用，充分发挥其优越性，是当务之急。

3 控制冷却技术

控制冷却是通过控制轧后钢材的冷却速度达到改善钢材组织和性能的目的。由于热轧变形的作用，促使变形奥氏体向铁素体转变温度（Ar）的提高，相变后的铁素体晶粒容易长大，造成力学性能降低。为了细化铁素体晶粒，减小珠光体片层间距，阻止碳化合物在高温下析出，以提高析出强化效果而采用控制冷却工艺。

控制冷却条件（开冷温度、冷却速度、终冷温度）对相变前的组织和相变后的相变产物、析出行为、组织状态都有影响。因此为获得理想控制冷却钢材的性能，就要选择良好的冷却方式。一般可把轧后控制冷却过程分为三个阶段，称为一次冷却、二次冷却和三次冷却（空冷 ）[1][2][3]。三个阶段的冷却目的和要求是不同的。

4 对控轧可行性分析

控制轧制（TMCP）技术的核心是晶粒细化和细晶强化，用以提高钢的强度和韧性的方法。控制轧制原理是应用了奥氏体再结晶和未再结晶两方面理论，控制奥氏体再结晶的过程，利用固溶强化、沉淀强化、位错强化和晶粒细化机理，使内部晶粒达到最大细化改变低温韧性，增加强度，提高焊接性能，是将相变与形变结合起来一种综合强化工艺。根据奥氏体发生塑性变形的条件控制轧制可分为三种类型。（1）再结晶型的控制轧制（2）未再结晶型控制轧制（3）两相区控制轧制。

H型钢控制轧制即对轧件温度和变形量进行控制，可以参考中板的低温控轧技术，但由于H型钢断面复杂，二者存在差异。

5 轧后控冷现状

轧后控冷是继控制轧制后进一步提高产品性能的一项技术，与棒线材控制冷却原理相同，对轧后的H型钢进行快速冷却使表面生成马氏体组织，在轧件中心冷却之前停止冷却，表面马氏体组织利用中心余热进行自回火。由于H型钢断面复杂，冷却工艺要求很高，需要保证终轧断面温度均匀并且冷却过程中冷却均匀。与国外技术相比，我国研究和实践已显落后。国外已出现轧后超快速冷却技术，得到均匀的铁素体+珠光体组织，且晶粒较细，提高了产品的屈服强度。

6 结语

目前国内外H型钢控轧控冷技术还没有趋于成熟，但控轧控冷已成为国内外公认的发展方向。我国H型钢生产已初具规模，现已有条件加快步伐开展这方面的研究。

（1）发展近终形坯短流程技术，简称CBP技术。该技术以近终形连铸坯为原料，用一架轧边机代替原来的开坯机，轧制得到万能轧机需要的断面尺寸。通过这种途径可以降低轧制温度，实现温控轧制。

（2）在轧线设立保温罩，降低开坯温度，对轧件温度实行控制，研究低温轧制的可行性。

（3）尝试开发万能轧机机架间冷却装置，对翼缘中心表面及R角冷却，使轧件温度均匀。

（4）加强对精轧后冷却技术的理论研究，在短时间降温阻碍奥氏体晶粒长大，使晶粒细化，均匀提高产品强度，对内部组织和力学性能实行控制。